آخرین مطالب
امکانات وب
اکسترودر با سیستم واتر رینگ
روش های برش و قطعه سازی مواد پس از مرحله اکستروژن همیشه قابل توجه صنعت بازیافت پلاستیک بوده است. به گونه ای که روش های متعددی برای اینکه کار طراحی و پیاده سازی شده است. زیرا یکی از مهم ترین مراحل در تولید گرانول با مزیت ها و کمیت های یکسان مرحله برش می باشد. از جهتی کاتر بایستی با سرعت خروجی مواد هماهنگ بوده تا اندازه های یکسانی با هم داشته باشند. در صنایع مختلف برای این مرحله راه کار های متعددی من جمله کاتر واتر رینگ و اکسترودر با سیستم واتر رینگ طراحی و اجرا شده است. در ادامه برخی از این روش ها را شرح خواهیم داد.
عملکرد کاتر واتر رینگ
کاتر واتر رینگ با استفاده از فشار و جریان گردشی آب در داخل استوانه ای از آب، مواد بریده شده توسط کاتر را به خارج از کاتر هدایت می کند. اما برای بعضی شاید سوال به وجود آید که چرا بایستی از فشار و حلقه آب استفاده شود. جواب اینجاست که دانه های گرانول در صورت خشکی یکجا جمع می شوند. برای هدایت به مرحله های بعدی می بایست طی جریان مشخصی از فضای کاتر خارج شوند. در غیر این صورت به یکجا انباشته شده و تلنبار می گردند. حتی این امر با وجود آب با فشار کم نیز گاهی اوقات رخ می دهد که نشانگر اهمیت وجود آب در فرآیند برش می باشد.
مزیت کاتر واتر رینگ زمانی مورد توجه قرار می گیرد که خروجی مواد از فیلتر با آب در حال گردش در ابتدا برخورد ندارد. سپس در زمان بریده شدن در داخل آب افتاده و حرکت می کند. اما این دستگاه برای کارایی و سهولت بیشتر در دو مدل ساخته شده است. معمولا در شناخت کلامی به آن کاتر آندر واتر گفته می شود. بین این دو مدل تفاوت اندکی وجود دارد که در پایین آن را شرح می دهیم.
کاتر آندر واتر
کاتر آندر واتر نیز از لحاظ کارایی کاملا شبیه به کاتر آندر واتر می باشد. اما از کاتر آندر واتر معمولا برای برش پ پ یا همان پلی پروپیلن استفاده می شود. ولی یک تفاوت کوچکی که آندر واتر داراست آن هم برخورد آب در ابتدای امر برش با گرانول می باشد. یعنی مواد پس از خروجی از فیلتر، مورد برخورد با فشار مستقیم آب هست.
تولیدات ماشین سازی متین...برچسب : نویسنده : نوروزی matinmachinery بازدید : 129
اکسترودر دو ماردون ٬ دو مارپیچ (یعنی اکسترودرهایی با بیش از یک پیچ تک) تا حد زیادی به عنوان یک وسیله ترکیبی برای ترکیب یکنواخت پلاستیک سازها، پرکننده ها، رنگدانه ها، تثبیت کننده ها و غیره در داخل پلیمر ساخته شده اند. پس از آن، اکسترودر دو ماردون نیز در پردازش و ساخت پلاستیک از مواد بازیافتی نیز کاربرد هایی پیدا کرده اند. اکسترودر دو ماردون در حالت کار کردن با اکسترودرهای تک پیچ تفاوت هی بسیاری دارند که برای کاربران و تولید کنندگان چشمگیر است.
دو مارپیچ
در یک دستگاه اکسترودر تک ماردون تک پیچ، اصطکاک به وجود آمده ی بین رزین و پیچ باعث می شود که رزین با پیچ بچرخد، و اصطکاک بین رزین که در حال چرخیدن است و بشکه ماده را به جلو سوق دهد و این باعث بالا رفتن حرارت و در نتیجه ایجاد گرما نیز می شود. افزایش سرعت حرکت پیچ و یا قطر پیچ برای دستیابی به سرعت خروجی بالاتر در یک اکسترودر تک پیچ باعث افزایش بیشتر گرمای اصطکاکی و دمای بالاتر می شود.
در مقابل، در اکسترودرهای دو ماردون یا دوقلو با پیچ های تداخل، حرکت نسبی حرکت یک پیچ در داخل کانال انتقال از طرف دیگر، مواد را به جلو هل می دهدتا به بخش انتهایی اکسترودر برسد. تقریباً گویی دستگاه مانند یک دستگاه پمپ عمل می کند که باعث جابجایی مثبت است و مواد را با اصطکاک بسیار کم انتقال می دهد. در اکسترودرهای دوقلو، گرما به طور مستقل از منبع خارجی کنترل می شود و تحت تأثیر سرعت پیچ نیست یعنی می توان به صورت دستی دما را کنترل کرد تا دما از میزان خاصی بالا تر یا پایین تر نرود زیرا این عمل باعث خام بودن یا پختن بیش از حد مواد می شود.
این واقعیت به ویژه هنگام پردازش یک پلاستیک حساس به گرما که کنترل دما باید از بخش ابتدایی تا انتهایی کار صورت پذیرد اهمیت پیدا می کند. از جمله این پلاستیک های حساس به گرما می توان از PVC مثال آورد.
اکسترودر دو ماردون پذیرش گسترده تری را نسبت اکسترودر های تک پیچ دارند. با این حال که آنها گران تر از ماشین های تک پیچ هستند.می توان یکی از عوامل مهم انتخاب اکسترودر دو ماردون توسط تولید کنندگان را کاربرد عمده این اکسترودر ها در تولید لوله پی وی سی سفت و سخت و با قطر بزرگ به شمار آورد.
با توجه به این که این نوع لوله ها امکان استفاده ی بالا و تاثیر گذاری را در صنعت امروز دارند. از جمله کاربرد های آن می توان به: لوله کشی فاضلاب شهری تحت فشار و بدون فشار، لوله کشی آبیاری کشاورزی تحت فشار و بدون فشار، لوله کشی جداره ها و زهکشی، انتقال تهویه هوا (لوله هواکشی )، انتقال آب باران روی بام های ساختمان (ناودانی)، انتقال مواد و املاح شیمیایی، عبور کابل های مخابراتی و برقی سازه ها، طراحی ماکت و سازه های سبک پلاستیکی، پوشش و عایق لوله فلزی و چدنی در موارد کاربرد آن ها اشاره داشت. تولیید کنندگان تمایل فراوانی برای ساخت و تولید این نوع لوله از خود نشان می دهند. که یکی از فعالیت های سود آور اکسترودر ها است. به همین دلیل استفاده از دستگاه های چند پیج نسبت به گذشته افزایش پیدا کرده است.
انواع مختلف اکسترودر ها
انواع مختلفی از دستگاه های اکسترودر چند ماردون یا چند ماردون وجود دارد، از جمله پیچ هایی با جهت چرخش موافق یکدیگر (که در آن پیچ ها در همان جهت می چرخند و یک پیچ در داخل کانال دیگر حرکت می کند)، پیچ هایی با جهت چرخش مخالف یکدیگر (که در آن پیچ ها چرخشی در جهت های مخالف یکدیگر را دارند) و پیچ های ضد انعطاف پذیر غیر متقابل. اکسترودر دو ماردون می تواند شامل دو پیچ (طراحی دوقلو) یا چهار پیچ باشند.
دستگاه اکسترودر چهار پیچ معمولی یک دستگاه دو مرحله ای است که در یک بخش آن یک جفت پیچ دوقلو و در یک قسمت دیگر یک جفت پیچ دو قلو مستقر است. که اصولا عمل تخلیه و تغذیه دستگاه اکسترودر را انجام می دهند. نسبت خروجی پیچ های چندگانه (lb / hr) معمولا بیشتر از نسبت های L / D یا قطر بشکه هستند.
اکستردور دوماردون (دو مارپیچ)
اکسترودر های دو ماردون اکسترودر هایی هساتند که با دو محور خروجی ارائه می شوند و دارای ماردون های هم گرا و یا وا گرا هستند که معمولا برای رنگ سازی و ساخت مستربچ مورد استفاده قرار می گیرند. در جایی که نیاز به مخلوط کردن و همزدن کامل مواد از اکسترودر دو ماردون استفاده می شود. برتری این دستگاه ها نسبت به دستگاه های تک ماردون را می توان برای کار هایی مانند: همزنی مواد، پخت بهتر مواد و ترکیب بهتر مواد موجود در دستگاه دو ماردون است.
و از طرفی دیگر چون این دستگاه ها وارداتی هستند و در داخل ایران ساخته نمی شوند و واردات قطعات به علت وجود تحریم ها به نسبت دشواراست تعمیر آن ها نیز با مشکل روبه‌رو شده استبه همین دلبل نگهداری از این دستگاه ها هزینه بر است و همیشه باید دستگاه ها را به صورت ماهانه و یا هفتگی مورد سرویس قرار داد تا اجزای آن دچار مشکل نشود و اگر اجزای آن به خصوص قسمت ماردون ها، مارپیچ و یا گیربکس دستگاه دچار ایراد شوند تعمیرات قطعه بسیار مشکل خواهد بود.
به همین خاطر معمولا کسانی که کار pvc انجام می دهند و ترکیب مواد آن ها بین ۴۰ تا ۶۰ تن است می توانند از اکسترودر تک مارپیچ به جای اکسترودر دو مارپیچ استفاده کنند که هم هزینه ی نگهداری آن ها نسبت به دستگاه های دو ماردون کمتر است و هم به علت حجم پایین مواد تولیدی در این دستگاه استفاده از آن ها کمتر می شود و دیر تر از دستگاه های دو ماردون مورد سرویس دهی و تعمیر قرار می گیرند.
اما متاسفانه برای ساخت مستربچ به علت ساختارهایی که دارند و در ادامه توضیح خواهیم داد حتما باید از دستگاه های دو ماردون استفاده شود.
پیچ های اکسترودر متفاوت هستند و جنس همه ی آن ها به نوع پلیمرشان بستگی دارد. براساس نوع کاربرد، پیچ ها را می توان به چهار دسته اصلی تقسیم کرد اما در اصل این پیچ ها را می توان بیشتر به دو نوع تقسیم کرد:
عمق ثابت و عمق متغیر
اکسترودرهای دوقلوی ضد ضرب، به ویژه مخروط ها برای تولید اکستروژن پروفیل، تولید لوله PVC سفت و سخت، پروفیل های پنجره، سایدینگ و غیره استفاده می شوند. اکسترودرهای ضد ضرب به دلایل زیر مخصوصاً برای این کاربرد ها مناسب و مؤثر هستند.
پیچ ها با سرعت کم کار می کنند و گرمای برشی کمی ایجاد می کنند.
مکانیسم پمپاژ مثبت آنها باعث افزایش فشار یکنواخت و به تدریج باعث بالا رفتن آن می شود.
آنها اختلاط بهتری را برای فرمولاسیون PVC را فراهم می کنند.
آنها پر از پیچ هستند.
برای تولید PVC سفت و سخت با حجم بالا، رزین PVC خریداری و استفاده می شود. پودر PVC که تثبیت کننده های لازم را در خود دارا است، مواد پلاستیک ساز، رنگ ها و پرکننده های مواد در میکسرهای دسته ای از پیش ساخته شده است.مواد PVC متعاقباً در طول مدت زمان و درجه حرارت معین شفاف می شود تا ثابت کننده های حرارتی و پلاستیک سازها به ذرات PVC بچسبند. رنگ ها و پرکننده ها به صورت متوالی و دسته ای به مواد اصلی اضافه می شوند تا فرمولاسیون حرارتی پایداری ایجاد کنند که در یک پکیج سفارشی اکسترود می شوند.
از آنجا که PVC یک رزین آمورف است، از نقطه ذوب مشخصی برخوردار نیست و با افزایش دما تا زمانی که ویسکوزیته به اندازه کافی جریان پیدا کند، نرم می شود و توسط اکسترودر پردازش می شود. نرم شدن و جاری شدن آن را پلاستیک می گویند. تا اینجا با فرایند ساخت پلاستیک pvc آشنا شدیم و در ادامه پیچ ها وارد جریان اکسترود پلاستیک می شوند.
پیچ های دوقلو مخروطی، فرمولاسیون را می گیرند و آن را به آرامی گرم می کنند و به طوری که انگار دارند مواد را ماساژ می دهند تا آنقدر گرم شود که در اکسترودر جریان پیدا کنند. در بعضی موارد، روند ذوب به عنوان شار گفته می شود، زیرا PVC از نقطه ذوب مشخصی عبور نمی کند و امکان دارد در هر درجه ای ذوب شوند که باید توسط کاربر مورد بررسی قرار بگیرند. در عوض، آن را به طور مداوم در دماهای بالاتر نرم می کند تا اینکه همه مواد بهم ریخته و با هم مخلوط شوند.
در نتیجه تغذیه پایین دست به طور معمول انجام نمی شود و تغییر پیدا می کند و در دمای بالا انجام می شوند، زیرا تمام مواد قبل از افزودن به اکسترودر از پیش آمیخته می شوند. با اینکه انگار یک مرحله اضافه دارند اما تمام این مراحل توسط خود دستگاه اکسترودر دو ماردون صورت می پذیرند.
هنگامی که فرمولاسیون به طور صحیح در اکسترودر های دو قلو روان شد، برای از بین بردن هرگونه گازهای موجود در محیط دستگاه که به آن ها گاز های فرار می گویند که می تواند باعث ایجاد مشکل در محصولات نهایی شود و کیفیت محصول تولیدی را پایین بیاورند. پیچ های ضد جوش تعبیه شده خود جابجایی (جابجایی مثبت) فرمولاسیون را به وجود می آورند به طوری که آن ها را به جلو منتقل می کنند و پمپاژ بسیار یکنواختی را برای قالب فراهم می کنن و مواد را با فشار بالا وارد آن ها می کنند و ثابت لازم را برای اکستروژن مشخصات فراهم می کند.
PVC بسیار حساس به دما است و در یک واکنش اتوکاتالیستی به راحتی در دماهای بالا تخریب می شود و اسید هیدروکلریک تولید می کند که در اینجا اهمیت کاربر یا اپراتور مشخص می شود که می تواند از این اتفاق جلوگیری کند. پس از شروع تخریب، آن را نمی توان متوقف کرد، و به تدریج بدتر می شود تا زمانی که اکسترودر باید باز و تمیز شود که این عمل به علت زمان بر بودن باعث توقف تولید دستگاه اکسترودر دو ماردون نیز می شود. در نتیجه، گرمای برشی ایجاد شده در طی پردازش بسیار مهم است.
کاهش سرعت پیچ درکم کردن ارتباط با پیچ های دوقلوی ضد گرما برای کنترل درجه حرارت ذوب PVC سودمند است. PVC به دلیل تولید گرمای برشی و تخریب رزین، به طور معمول در اکسترودرهای پیچ دوقلوی انعقادی با سرعت بالا پردازش نمی شود که باعث بروز خرابی های احتمالی نشوند.
اکسترودرهای دو ماردونه ضد الکتریسیته به دلیل فشار زیاد و یکنواختی که ایجاد می کنند، در عمل اکستروژن پروفیل بسیار خوب کار می کنند. پیچ های دوقلوی محافظ با استفاده از پمپ دنده ای که به اکسترودر اضافه می شوند، در برنامه های پروفیل، ورق و نایلون استفاده می شوند تا فشار کافی و ثابت را برای عمل اکسترود کردن مواد در اکسترودر را ایجاد کنند. مزیت استفاده از اکسترودرهای دو قلو برای این برنامه ها این است که عملیات اکستروژن سفارشی صورت بگیرد. می توانید رزین و مواد افزودنی درجه ۱ را خریداری کرده و ترکیب خود را قبل از ورق زدن انجام دهید.
پیش از این یک ورق برای شروع به کار خود به یک ماده از پیش تنظیم شده احتیاج داشت که باید آن را نیز برای انجام عملیات ترکیب خریداری می کردند. تولید این ترکیب در داخل اکسترودر و صرفاً در یک ورق عمل مقرون به صرفه تری است. و نیاز به تهیه ماده دوم برای انجام عملیات اکسترود کردنpvc حذف می شد. علاوه بر این، این روش دارای مزایای اضافه شده ای نیز هست که از سابقه گرمای کمتری برخوردار است که به علاوه ویژگی امکان اصلاح و ترمیم فرمول برای بهینه سازی کیفیت و عملکرد محصول نهایی است.
اکسترودرهای دوقلو برای پردازش مداوم فوم در هر ورق یا پروفیل استفاده می شوند. بعد از منطقه ذوب، گاز در پلیمر تزریق می شود، آن جا که بسته بودن خروجی های اکسترودر مانع از بازگشت مواد مذاب و گاز در بالادست و خروج از دستگاه می شود. مواد گازسوز به عنوان مایع یا ماده شیمیایی دمنده ای معرفی می شوند تا گاز را برای کف اکسترودر ایجاد کنند. عوامل دمنده شیمیایی گاز در دمای تجزیه خاص تولید می شوند. این کار باعث می شود تا ماده دمنده شیمیایی جامد در پایین دست یا در گلوگاه در دمای مناسب ذوب شوند.
دی اکسید کربن و نیتروژن بعنوان گاز استفاده می شود و تحت فشار مستقیم به اکسترودر تزریق می شود. تزریق گاز مستقیم می تواند محصولاتی با چگالی پایین تر از آنچه که مواد شیمیایی دمنده تولید می شود، تولید کنند. برای رسیدن به چگالی کف مورد نظر، گاز در ماتریس رزین قابل حل است. پنتان مایعی است که در دماهای بسیار کم تبخیر می شود.
به صورت مایع تزریق می شود و پس از تبخیر، محصولی کف دار تشکیل می دهد. برای پراکندگی مناسب ماده دمیده شده در رزین، سه منطقه اختلاط برای بهتر مخلوط شدن مواد لازم است. ابتدا مهر و موم دینامیکی یا مهر و موم مذاب که مانع از بازگشت گاز به داخل گلوگاه خوراک می شود، کافی است تا از ورود گاز به سمت عقب از طریق درگاه تغذیه جلوگیری کند. مهر و موم مذاب معمولاً با عناصر اختلاط پراکنده و یک مانع محدود کننده ایجاد می کند. در منطقه مخلوط کردن دوم، مخلوط توزیع کننده گاز را با رزین مذاب ترکیب می کند تا یکنواخت آن را در کل ذوب توزیع کند. منطقه مخلوط سوم، جایی است برای همگن سازی مذاب نهایی قبل از خروج از اکسترودر است.
اکستروژن پیچ دوقلوی یک فرایند انعطاف پذیر و متنوع تر از اکستروژن تک پیچ است. از آنجا که اکسترودرهای دوقلو هزینه قابل توجهی بیشتر از اکسترودرهای تک پیچ دارند اکستروژن پیچ دوقلو با افزایش توانایی و انعطاف پذیری آن در انجام پروژه ها و اهداف قابل توجیه نیست.
دستگاه های اکسترودر تک ماردون (تک مارپیچ )
دستگاه های اکسترودر تک مارپیچ به صورت های مختلفی قابل عرضه می باشند که می توان برای مثال از اکسترودر های سنتی جزئی از دستکاه های تک ماردون یاد کرد که دارای ویژگی هایی مانند: طول کوتاه دستگاه ها، دینام های ضعیف با تولید کم برای مثال ۸۰ تا ۱۰۰ کیلو ۵۰ تا ۱۲۰ کیلو و غیره است. اما در سال های اخیر با ورود تکنولوژی های جدید دستگاه های تک ماردون به ایران، قادر به ساخت اکسترودر هایی با توان تولید ۱ تن در ساعت که موفقیت بزرگی در صنعت اکسترودر است شده ایم.
درتولید سیلندر های دستگاه های دو مارپیچ دو مرحله ای (دو گازگیردار) نیز موفق به تولید موادی با کیفیت بسیار بالا و در حد استاندارد شده ایم که حتی مواد یا به طور بهتر محصولات تولید شده توسط این اکسترودر ها، قابلیت صادرات به کشورهای منطقه و سایر نقاط جهان را دارند.
کیفیت خوب یک اکسترودر به چند مؤلفه اساسی قابل تقسیم بندی است مانند: میزان برق مصرفی دستگاه های اکسترودر استاندارد باشند و از حد مجاز بیشتر نشوند، موادی که به عنوان مواد اولیه وارد دستگاه های اکسترودر می شوند خام یا نپخته نباشد و همچنین حتی سوخته نیز نباشند زیرا این عمل باعث کدری مواد تولیدی می شود، باعث تغییر رنگ در مواد نشود و شفافیت مواد را حفظ کند و خروجی مواد از نظر مقدار خروجی قابل قبول باشد که البته این مؤلفه خروجی مربوط به توان موتور، توان گیربکس، طول و قطر مارپیچ، l/d مارپیچ، و مؤلفه های دیگر خواهد بود.
اکسترودرهای تک ماردون به اکسترودرهای تک پیچ و چند منظوره تقسیم می شوند. اکسترودرهای تک پیچ بیشتر به دلیل کم هزینه بودن، طرح های ساده، ناهموار بودن و به طور کلی با یادگیری آسان تر، دارای قابلیت اطمینان و محبوبیت بالایی هستند. اندازه هایمدل های معمولی آن ها از ۱ تا ۶ اینچ (۲۵ تا ۱۵۰ میلی متر) و نسبت L / D آن ها از ۲۰ تا به ۳۰ متفاوت است و بیشترین میزان نسبت آن ها در ۲۴ است.
عملکرد اولیه یک اکسترودر تک پیچ در بخش قبلی اکسترودر ها توضیح داده شده است. اما به طور خلاصع مواد وارد شده از قیف در گلوگاه با حرکت چرخشی پیچ منتقل می شوند. برش مکانیکی ناشی از پیچ و گرمای حرارتی از بشکه، پلیمر جامد را تبدیل به مواد مذاب می کنلد و آن ها را درون قالب های اکسترودر می ریزند و سپس از درون قالب ها خارج می کنند.
در مقایسه با اکسترودرهای تک ماردون، اکسترودرهای دوماردون در تهیه مواد مختلف از جمله موادی مانند مواد افزودنی، مواد پرکننده و مایعات کارآمدتر هستند. می توان با استفاده از عناصری که باعث مخلوط کردن بیشتر مواد موجود در اکسترودر می شوند، کارآیی اکسترودرهای تک پیچ را بهبود بخشید اما این حال نیز به اندازه اکسترودرهای دوقلو مؤثر از کار در نمی آیند.
امروزه انواع بیشتری از اکسترودرهای دوقلو در دسترس تولید کنندگان قرار دارند که ممکن است در ساخت و ساز این اکسترودر ها تفاوت ایجاد کند، به طوری که اکسترودر های دو ماردون می توانند پیچ های موازی یا مخروطی داشته باشند که آن ها نیز ممکن است در همان جهت یا جهت مخالف (ضد چرخش) یکدیگر بچرخند، و دارای درجه متفاوتی از هم باشند.
اکسترودر دو ماردون
اکسترودرهای دو مارپیچ که به دو مارپیچ و دو قلو معروف هستند مخلوط بسیار خوبی از مواد را تشکیل می دهند و به همین خاطر به طور گسترده ای برای مخلوط کردن پودر های مورد نیاز ساخت مواد از این نوع اکسترودر استفاده می شود. این مواد کاملاً مخلوط شده، همچنین ذوب شده و باعث تشکیل محصول نهایی می شوند. این اکسترودر ها از دو پیچ به موازات یکدیگر تشکیل می شوند که درون بشکه استوانه ای مخصوص اکسترودر می چرخند که باعث همزنی مواد درون بشکه ها می شود.
این اکسترودر ها به دو دسته ی زیر تقسیم یندی می شوند:
اکسترودر دوماردونه با جهت چرخش موافق یکدیگر
در اکسترودر دوماردونه با جهت چرخش موافق یکدیگر، مواد را تا آن جا که بین پیچ ها درهم تنیده شوند منتقل می کند. زیرا در زمانی که دو شیب با سرعت مخالف و مساوی در این مرحله عمل می کنند، ماده توسط پیچ دیگر با کمترین میزان مواد از فاصله بین دو پیچ عبور می کند و به عمل می آید. این سیستم دارای کنترل بیشتری بر زمان توزیع مواد در اکسترودر است و باعث می شود ماده زود تر به عمل بیاید و کیفیت محصول نهایی را بالاتر می برد به طوری که هیچ گونه تغییر رنگ و یا کدری رنگ در محصول به وجود نیاید که در نتیجه محصول تولیدی شما جزء نوع درجه ۱ خود قرار می گیرد.
اکسترودر دوماردونه با جهت چرخش مخالف یکدیگر
در اکسترودر دوماردونه با جهت چرخش مخالف یکدیگر همزنی مواد توسط پروانه های پیچ اکسترودر به گونه ای انجام می شود که تمام مواد مجبور به ورود منطقه مرکزی پیچ ها می شوند یعنی دقیقا جایی که دو پیچ در آن قرار دارند و ماده یا محصول نهایی را تشکیل می دهند. مقدار کمی از مواد از شکاف بین دو پیچ عبور می کند واز سطح پیچ ها جدا می شوند. از آنجا که دو پیچ در هم پیچیده شده اند، جای فرار کمی را برای عبور مواد ایجاد می کنند که این عمل باعث می شود تمام مواد از آن عبور نکنند. یک مزیت اساسی که در سیستم دو ماردونه با جهت چرخش مخالف یکدیگر وجود دارد این است که موادی که از کنار پیچ (دو پیچ) عبور می کنند، در معرض درجه برشی بسیار بالا قرار می گیرند.
میزان درهم آمیختگی در اکسترودرهای دوقلو را می توان به سه دسته گسترده تعریف کرد: از هم جدا، مماس یا مخلوط. ارتباط متقابل می تواند به صورت جزئی به هم پیوسته و کاملاً درهم آمیخته تقسیم شود.
در نتیجه
در اکسترودر دوماردونه با جهت چرخش مخالف یکدیگر، مواد موجود در اکسترودر برای تولید محصول نهایی مواد را دچار برش و فشردگی می کنند این عمل به این صورت رخ می دهد که مواد بین غلتک هایی با جهت چرخش متفاوت، فشرده می شوند و سپس آن ها را برای تولید محصول نهایی آماده می کنند، محصول تولیدی در این اکسترودر از کیفیت بالایی برخوردار است. در اکسترودر حاوی دو ماردون با جهت چرخش یکسان، مواد از یک ماردون به دیگری منتقل می شود.
این اکسترودرها برای مواد حساس به حرارت کاملاً مناسب اند: زیرا مواد در اکسترودر به سرعت منتقل می شود بدون اینکه کمترین احتمال ماندگار شدن موضعی (Entrapment) مواد در آن وجود داشته باشد و این عمل باعث می شود که این مواد بیش از اندازه گرم نشوند. حرکت مواد در اطراف ماردون های جفت نشده کمتر (کندتر) است ولی نیروی جلوبرنده (Propulsive) بزرگتر است که باعث می شود مواد به سرعت از لای غلتک ها عبور کند.
مستربچ
مستربچ یک فرمول پلاستیک است که حاوی مواد افزودنی است که برای عملکرد تولید محصول نهایی ضروری است. یک مستربچ همچنین می تواند شامل رنگ کننده ها نیز باشد. به طور کلی، مستربچ از گلوله های پلاستیکی تشکیل شده است که حاوی مقادیر معینی مواد افزودنی مانند مواد هایی برای پردازش عملیات، رنگ ها، آنتی استات ها، تثبیت کننده های سبک، پرکننده ها و غیره است.
انواع مختلفی از مستربچ ها از جمله گلوله های پلاستیکی وجود دارد که سفارشی می شوند تا با آن ها سازگار باشند. پلیمر نهایی مورد استفاده در این محصول می تواند به صورت پودرها یا حتی مایعات سازگار با پلیمرهای استفاده نهایی باشد.
مستربچ ها به صورت ساده معمولاً ترکیب یک نوع پودر و یک ماده ترموپلاستیک است. در صنعت پلاستیک در بسیاری از فرایندها نیاز به تولید در شرایط بهداشتی و تمیز است. به عنوان مثال در فرایند تولید ظروف غذایی و دارویی باید محیط تولید مستربچ باید کاملاً بهداشتی باشد.به همین دلیل از مستربچ ها به عنوان گرانول استفاده می شود. اگر از پودر مواد افزودنی به صورت خالص استفاده شود محیط تولید با غبار حاصل از پودر آلوده می‌گردد. به همین دلیل در این مواقع از مستربچ استفاده می‌شود. که به صورت گلوله های رنگی قابل عرضه هستند.
کنسانتره رنگ معمولاً به طور مشابه یک مستربچ تعریف می شود، مگر اینکه فقط از مواد رنگ کننده تشکیل شود و از مواد افزودنی که به یک مستربچ اضافه شود ساخته شود. هر دو کنسانتره رنگی قبل از قالب گیری یا اکستروژن در محصول نهایی به محصلول پلیمری نهایی اضافه شده ودر بر خی از مواقع کم می شوند. این فرآیند مخلوط کردن معمولاً یک فرآیند برشی کم است و می تواند در یک سطل یا یک لوله در دستگاه قالب گیری یا اکسترودر اتفاق بیفتد.
مقدار مواد تشکیل دهنده و رنگهای کاربردی بسیار متفاوت است اما معمولاً بین ۵/۰ تا ۵/۵ درصد متغیر است. این قاعده گاهی اوقات به عنوان نسبت پایین آمدن نسبت ماده طبیعی نسبت به محصول کنسانتره است نشان داده شده است. به عنوان یک قاعده کلی، غلظت هر چه بیشتر باشد، محصول گرانتر می شود. زیرا از کیفیت بالاتری برخوردار است که در نتیجه باعث بالا رفتن کیفیت محصول تولیدی می شود. و بیشتر از این مستربچ ها در تولید مواد پلاستیکی استفاده می کنند.
ویژگی های مستربچ
مستربچ خود به صورت گرانول است و به سادگی قابل مخلوط کردن با مواد پلاستیک گرانولی است؛ و از این رو آلودگی محیط را کاهش می دهد.
مخلوط کردن مستربچ با مواد پلاستیک با نسبت کم به سادگی و با کمک ساده ترین امکانات صورت می گیرد و نیاز به دستگاه های پیشرفته برای این کار وجود ندارد. در ضمن باید بیان کرد که اگر نیاز به اضافه کردن مقادیر بسیار کم یک افزودنی در فرایند تولید مستربچ داشته باشیم، مخلوط افزودن مقادیر بسیار کم به صورت یکنواخت به فرمولاسیون مستربچ وجود ندارد .در نتیجه از مستربچی که در واقع حالت رقیق شده آن افزودنی است، استفاده می‌گردد. این نوع مستربچ مانند گلوله های رنگی نیست.
از دیگر دلایل استفاده از مستربچ زمانی است که نیاز به مواد کمکی برای به دست آوردن مخلوط یکنواخت مواد، در سطح مواد پلیمری است. اضافه کردن ماده افزودنی به تنهایی به ماده پلیمری منجر به توزیع بهم ریخته و ضعیف ماده افزودنی در بستر مواد پلیمری می‌شود. یکی از بهترین راه حل های موجود در این موارد استفاده از مستربچ است. مستربچ علاوه بر ماده افزودنی اصلی، حاوی مواد دیگری ماننده بهبود دهنده فرآیند ها و تسریع کننده مخلوط آن ها است.
بنابراین با استفاده از مستربچ به سادگی مخلوط یکنواختی از پلیمر و افزودنی حاصل می‌شود. این اختلاط مناسب در برخی مواقع میزان مصرف افزودنی را کاهش می‌دهد و در مواقعی که قیمت افزودنی بالاست باعث صرفه‌جویی اقتصادی هم می‌شود. و در نتیجه هزینه تولید مواد را کاهش می دهد.
فرایند تولید مستربچ
مستربچ‌ها طی فرایند پیوسته و یا بچ تولید می‌شوند. تفاوت این دو روش در میزان اتوماسیون و مقیاس تولید آن ها در این دو روش است. فرایند پیوسته با کمترین دخالت دست و در مقیاس بزرگ انجام می‌گیرد، در حالی که فرایند بچ نیاز به نیروی انسانی بیشتر دارد و معمولاً در مقیاس کوچک انجام می‌شود که در کارگاه های کوچک صورت می پذیرد شما با توجه به میزان فعالیت خود می توانید یکی از این دو روش را انتخاب کنید.
در روش پیوسته از یک دستگاه اکسارودر دو ماردونه مجهز به فیدرهای وزنی (گراویمتریک) استفاده می‌شود. مواد پلیمری و انواع افزودنی‌ها با نسبت های مشخص به صورت پیوسته وارد اکسترودر دو ماردونه شده و پس از ذوب شدن و مخلوط شدن از اکسترودر خارج می‌گردد. پس از آن هم فرایندهای سرد کردن مذاب و گرانول سازی و خشک کردن انجام می پذیرند که به صورت کامل تمام مراحل انجام این فرآیند ها در بالا توضیح و شرح داده شده است. درنهایت محصول پس از تولید از اکسترودر خارج شده و پس از آن بسته بندی می گردد.
در روش بچ کلیه مواد وارد یک میکسر شده و با یکدیگر مخلوط می گردند. سپس مواد مخلوط شده وارد اکسترودر دو ماردونه می شوند و پس از ذوب شدن و اختلاط کامل مواد از آن خارج می شوند.
انواع مستربچ
سه شکل تثبیت کننده – جامد، مایع و مستربچ – اساسی هستند. بیشتر تثبیت کننده ها در دمای اتاق جامد هستند، که در ترکیب آنها تأثیر دارد. با توجه به اینکه از تثبیت کننده ها در مقادیر کمی استفاده می شود و باید در فرمولاسیون به طور مساوی توزیع شود، این امر غالباً باعث ایجاد مشکلات تکنولوژیکی و افزایش خطرات سلامتی (تشکیل گرد و غبار) می شود. به همین دلیل، برخی از تثبیت کننده ها به صورت مایعات تولید می شوند که دوز گرفتن و ترکیب آنها بسیار ساده تر است.
لازم به ذکر است که برخی از تثبیت کننده های مایع حاوی حلال ها یا پلاستیک سازها هستند که ممکن است روی خواص محصول نهایی تأثیر بگذارد. تولید کنندگان بی شماری نیز وجود دارند که تخته های حاوی بسته های افزودنی را به شکل پراکنده (معمولاً خمیر چسبناک) به فروش می رسانند و دوباره ترکیب آنها آسان تر است. این مستربچ ها معمولاً دارای یک ترکیب ثابت هستند که برای کاربر ناشناخته است و این باعث می شود تنظیمات تولید بهم بخورد یا تغییراتی برای تولیدکننده در تولید محصول نهایی ایجاد شود.
مستربچ ها به شدت بر خواص محصولات نهایی تأثیر می گذارند اما در ارزیابی عملکرد محصول یا دلایل عدم وجود آن به دلیل ترکیب ناشناخته و عدم تحقیق دراین زمینه در زمینه تولید محصول نهایی مشکل ایجاد می کنند.
تکنیک های کپسوله سازی امکان تبدیل جاذب های ماوراء بنفش تریازین، که محصولات آبگریزی هستند، به فرم های بسیار سازگار با آب و پایدار مبتنی بر آب تبدیل شده اند.
در یک دسته‌بندی کلی می‌توان مستربچ‌ها را به دو دست تولیدات ماشین سازی متین...
برچسب : نویسنده : نوروزی matinmachinery بازدید : 242
ماردون و سیلندر این اکسترودر از چند مقطع تشکیل شده است. مواد اولیه می توانند بهترین اثر ترکیب را پس از کم شدن به دست آورند. از مزایای بهینه این دستگاه، ترکیب سرعت بالا و گشتاور زیاد در سیلندر ها می باشد. سیستم تغذیه می تواند الیاف شیشه ای، مواد افزودنی را در کم ترین زمان وارد کند. این اکسترودر گرانول ساز برای تولید پلاستیک مهندسی، الیاف پلاستیک، مستربچ های با چگالی بالا، پلاستیک رنگی و غیره مناسب ترین گزینه است.
مشخصات فنی دستگاه اکسترودر دو ماردون
مدل دستگاه
قطر ماردون
میلی متر
نسبت L/D
سرعت چرخش
دور در دقیقه
قدرت موتور
کیلووات
توان تولید
کیلو در ساعت
TX36
۳۶
۳۲-۴۸
۶۰۰
۱۵-۱۸.۵
۴۰-۱۰۰
TX52
۵۲
ما را در سایت تولیدات ماشین سازی متین دنبال می کنید
برچسب : نویسنده : نوروزی matinmachinery بازدید : 103
دستگاه اکسترودر نایلون امروزه یکی ازپر کاربرد ترین دستگاه های تولید نایلون یا ldbe مواد پلی اتیلن سبک، مواد پلی اتلین نایلون که در مورد تولید به بخش های مختلفی تقسیم می شود بار کلفت و نازک بار که از کیسه زباله و کیسه فریزر گرفته تا ظرف های پلاستیک زخیم که کاربرد و موارد استفاده شان متفاوت است. اما در کلیت یکی از حساس ترین مواد پلی اتیلنی نایلون است که هنگام تولید باید به برخی از موارد زیر توجه شود مانند: تغییر رنگ نایلون، عدم داشتن حباب و عدم گستگی مواد از یکدیگر این ها باید مورد توجه قرار بگیرد و در دستگاه های اکسترودر طوری مورد بهره برداری قار بگیرد که مواد اولیه یا ثانویه ی ساخت کیفیت خود را از دست ندهد و در نتیجه محصول تولیدی محصولی با کیفیت از کار در بیاید.
به همین دلیل مخصوصا در مورد بازیافت مواد دوره ای و مواد سبک مثل انواع بار یا به طور بهتر محصولات کشاورزی تولید مواد کار دشواری است که علاوه بر زمان بر بودن نیاز به مراقبت های ویژه ای دارد تا محصولی با کیفیت و دارای استاندار های بالا تولید شود.
در بازیافتی که به روش سنتی صورت می گرفت در دستگاه اکسترودر نایلون مواد پس از آسیاب شدن و شستشو وارد سیستم کندر و سپس بعد از یک بار کندر کردن مواد، آن ها را وارد مرحله اکسترور می کردند و بعد به صورت روی هم رفته در می آوردند یا به بیانی بهتر به صورت کاملا خمیری و پس از مدتی بعد از سرد شدن مواد یک بار دیگر مواد را کندر می کردند و برای بار دوم، یک مرتبه یا دو مرتبه مواد را وارد سیستم گرانوال سازی می کردند. که به علت مراحل بالا زمان بر بود و هزینه بالایی برای تولید کننده داشت.
اما در حال حاضر با پیشرفت علم و به وجود آمدن تکنولوژی های جدید دستگاه اکسترودر نایلون بعد از آسیاب کردن و شستشو کردن بار سیستم فشار دهنده های جانبی توانایی این را دارند که تا تولید های بالایی به عنوان مثال حتی ۱ تن در ساعت موادر را به صورت پوشال شده و آماده وارد ماردون های اکسترودر کنند و معمولا با دستگاه های دو مرحله ای یا حداکثر سه مرحله ای محصولاتی با کیفیت بسیار بالایی تولید کنند. این اکسترودر ها معمولا با داشتن سیستم گازگیر معمولا دارای رطوبتی جزئی هستند. دستگاه اکسترودر نایلون رطوبت موجود در هوا و هم رطوبتی که هنگام شستشو در مواد موجود است را می گیرند و به خاطر همزنی خوب مواد می توانند به صورت روی هم رفته رنگ خوبی را روی مواد ایجاد کند که قابل استفاده در دستگاه اکسترودر نایلون به صورت بهینه باشد.
در صورتی که هر کدام از این موارد رعایت نشود به خاطر حساسیتی که نایلون ها دارند حتما دچار تغییر رنگ شده و به خاطر حباب های به وجود آمده در دستگاه اکسترودر نایلون کار تولید را مختل می کند.
اهمیت اکستروژن پلاستیکی
پلاستیک را می توان با استفاده از روش اکستروژن پلاستیک به اشکال و اندازه های مختلف متناسب با نیاز های مشتریان و براساس نوع تولیدات تولید کنندگان شکل داد. این امر برای کار آفرینان در کار های صنعتی در شرکت های بزرگ و کوچک می تواند بسیار سودمند باشند. زیرا برای آن ها کیفیت محصول نهایی بسیار مهم است و تأکید زیادی بر شکل گیری، اندازه و کیفیت و موارد استفاده از محصول دارند و آن را اساس اعتبار کار خود می دانند.
فرآیند اکستروژن پلاستیک شامل ذوب پلاستیک و شکل دادن به اجزای مختلف آن با وارد کردن آن ها به درون قالب های مختلف برای ایجاد محصولی مداوم از جنس پروفیل های با دوام است. بعد از شکل گیری در قالب ها محصول تولیدی در دستگاه اکسترودر نایلون در اندازه های مختلف بریده می شود. با استفاده از فرآیند اکستروژن پلاستیک می توان محصول نهایی که برای استفاده های صنعتی مناسب است و به صرفه است تولید و عرضه کرد.
اکستروژن پلاستیک یک روش عالی برای دستیابی به اندازه های محصولی با کیفت است که به راحتی مورد استفاده ی مصرف کننده قرار می گیرد.
مزایا اکستروژن پلاستیک
اکستروژن پلاستیک بهترین روش برای تولید محصولات پلاستیکی کم هزینه با سرعت بالاتر است که به صرفه است. از این رو بازده بیشتری نیز برای تولید کننده به همراه دارد. از روش اکستروژن پلاستیک برای ساخت محصولاتی از قبیل لوله کشی ، ورق های پلاستیکی، نوارهای عایق سیم ، نوارهای چسب و غیره استفاده می شود.
الزامات اکستروژن پلاستیک
الزامات اکستروژن پلاستیک با کمک یک دستگاه اکسترودر پلاستیکی ساده قابل انجام است. اجزای اصلی دستگاه اکسترودر پلاستیکی عبارت است از قیف، بشکه، موتور درایو و موتور محرک پیچ است که این مجموعه در کنار یک دیگر اکسترودر پلاستیک را به وجود می آورند. مواد ترموپلاستیک ماده اولیه ای است که در فرآیند اکستروژن پلاستیک مورد استفاده قرار می گیرد. از آن در فرم رزین استفاده می شود که برای بارگیری و ذوب قابل استفاده است.
رایج ترین مواد مورد استفاده در اکسترودر پلاستیک
رایج ترین مواد مورد استفاده در این روش پلی استایرن با ضربه بالا HIPS، PVC ، پلی اتیلن ، پلی پروپیلن و ABS است. تمام این موارد جزئ کد گذاری شماره ۱ محسوب می شوند. زیرا بازیافت آن ها با استفاده از اکسترودر پلاستیک راحت تر است. برای به دست آوردن نتیجه نهایی مطلوب از قالب استفاده می شود که به طور خلاصه مطابق نیاز مشتری شکل و اندازه محصول نهایی تهیه می شود. کیفیت حاصل از فرآیند دستگاه اکسترودر باعث تایید نهایی محصول می شود که پس از آن قابل عرضه و یا استفاده است.
شما به عنوان یک تولید کننده لوله، عایق یا هر محصول کامپوزیتی و یا پلاستیکی دیگر، احتمالاً می دانید دستگاه اکستروژن چیست، اما ممکن است این سؤال هم برای شما به وجود آمده باشد که آیا فرایند تولید کارخانه یا کارگاه شما برای تولید حجم بالا محصولات مناسب است یا خیر؟ یا این که آیا شما قصد خرید یک اکسترودر پلاستیک را دارید؟ برای پاسخ به این سوال بهتر است که در آغاز با پلاستیک و فرآیند بازیافت این محصول آشنا شوید با این روش می توان به اهمیت بیشتر دستگاه اکسترودر نایلون یا پلاستیک بیشتر پی برد.
پلاستیک چیست؟
پلاستیک به دسته ای از مواد مصنوعی و یا نیمه مصنوعی که از فرایند پلیمریزاسیون بدست می آید پلاستیک می گویند.
پلاستیک ها طیف گسترده ای از ترکیبات آلی مصنوعی یا نیمه مصنوعی هستند که دارای قابلیت انعطاف پذیری هستند و بنابراین می توانند به صورت جامد نیز مورد استفاده قرار بگیرند. پلاستیکی بودن خاصیت کلیه موادی است که بدون شکستن و خورد شدن می توانند به صورت برگشت ناپذیر تغییر شکل دهند. پلاستیک ها معمولاً پلیمرهای آلی با جرم مولکولی بالایی را دارامی باشند و اغلب حاوی مواد دیگری نیز هستند. جنس مواد تشکیل دهنده پلاستیک ها معمولاً مصنوعی است و بیشتر این مواد از مواد ابتدایی در صنعت پتروشیمی ها مخلوط و ساخته می شوند.
انواع پلاستیک و خواص آن
موادی هستند جامد و پایدار با منشاء نفت و گاز یعنی برای ساخت آن ها از این دو ماده اصلی استفاده شده است و با عمل اکسترود کردن آن ها می توان پلاستیک ها را بازیافت و به چرخه تولید بازگرداند. که این مواد امروزه جانشین بسیار مناسبی برای چوب و فلز و شیشه و سرامیک ها می باشند. منشاء اصلی پلاستیک اتیلن (C2 H4) می باشد که خود از اتان و پروپان تشکیل می شود، که خود جزئی از مواد نفتی هستند.
تولید پلاستیک از نفت خام علاوه بر هزینه بر است به طوری که برای تولید یک قطعه پلاستیکی نیاز به حدود ۶۲ تا ۱۰۸ MJ / Kg انرژی است. و همچنین مواردی مانند: تولید سیلیکون های نیمه هادی برای تجهیزات الکترونیکی مدرن مصرف انرژی بیشتری را نیز در پی دارند که به طور میانگین است ۲۳۰ تا ۲۳۵ MJ / Kg برای تولید سیلیکون های نیمه رسانا حدود ۳۰۰۰ MJ / Kg انرژی نیاز دارند و غیره.
یکی از راه های تولید دیگر پلاستیک که در ادامه توضیح خواهیم داد اکسترود کردن آن ها است که خواهیم فهمید که بازیافت این مواد نسبت به تولید دوباره آن ها دارای چه مزیت هایی است اکسترود کردن پلاستیک را می توان به انقلابی در این زمینه تشبیه کرد.
کاربرد پلاستیک
در کشور های توسعه یافته یا به اصطلاح جهان اول تقریباً یک سوم پلاستیک در بسته بندی هاارائه می شوند.
استفاده از پلاستیک در زندگی روزمره افزایش یافته است. به طوری که برای بسته بندی مواد غذایی، روکش پلاستیکی نگهدارنده مواد غذایی به منظور جلوگیری از آلودگی محیط مانند باکتری ها و قارچ ها، تولید بطری های پلاستکی نوشابه ها، تولید لوله های صنعتیدر کارهای ساختمانی،در ساخت عدسی ها و پنجره هواپیما ها، سطل، لیوان، مسواک، شانه، زنبیل، جعبه، رادیو، ترانزیستور وامروزه حتی در اتاق عمل و حتی در لوازم جراحی و غیره کاربرد دارد به طور کلی ، در کوچه و خیابان تقریبا در دست هر کس می توان یک کیسه یا کیف پلاستیکی دید. در نتیجه پلاستیک در همه بخش ها به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرد.
تاریخچه ی پلاستیک
اولین پلاستیک کاملاً مصنوعی جهان باکلیت نام داشت ، که در سال ۱۹۰۷ در نیویورک اختراع شد ، توسط لئو بائکلند که اصطلاح پلاستیک را بر آن نهاد و نخستین پلاستیک تجارتی در ایالت متحده ساخته شد، خود نیترات سلولز بود که تولید آن به یک قرن پیش بر می گردد . این پلاستیک توسط gohn wesly hyatt تولید گردید تا جایگزین مواد سختی مانند عاج فیل شود که کاربرد اصلی عاج فیل استفاده در تزئینات خانکی و وسایل بازی کودکان بود. با پیشرفت و توسعه در تکنولوژی پلاستیک ها، صنایع پلاستیک های تجاری که به شکل عمومی در اختیار مردم قرار گرفته است بعد از دهه ۱۹۳۰ شروع به کار نمودند.
تجزیه پلاستیک
پلاستیک ها تقریباً در ۱۰٪ زباله های دور ریختنی نقش دارند. بسته به ترکیب شیمیایی آنها، پلاستیک ها و رزین ها خاصیت های مختلفی در رابطه با جذب آلاینده ها را در خود دارند. این مواد به راحتی تجزیه نمی شوند و در محیط زیست و اطراف ما ماندگار خواهند بود که برای از بین بردن آن ها غیر از روش سوزاندن به روش های دیگری می توان پرداخت که یکی از روش ها که در ادامه توضیح خواهیم داد بازیافت پلاستیک و مواد پلاستیکی است.
تجزیه در محیط
مطالعات اخیر نشان داده است که پلاستیک های موجود در اقیانوس سریعتر از آنچه در گذشته اتفاق می افتاده است قابل تجزیه شدن هستند زیرا به دلیل قرار گرفتن در معرض آفتاب، باران و سایر شرایط محیطی زودتر تجزیه می شوند و در نتیجه باعث آزاد شدن مواد شیمیایی سمی که جزیی از مواد نفتی تشکیل دهنده ی پلاستیک ها هستند در در محیط اطراف خود می شوند ، اما به دلیل افزایش حجم بسیار بالای پلاستیک های رها شده توسط انسان به وسیله کشتی ها یا فاضلاب ها در اقیانوس ها، سرعت تجزیه پلاستیک ها به شدت کاهش یافته است.
به طوری که حتی طبق نظریات و احتمالات بروز می توان تخمین زد که تجزیه یک فنجان پلاستیکی فوم که ابعادی بیشتر از ۱۵ سانتی متر را ندارد حدود۵۰ سال به طول خواهد انجامید، یک بطری معمولی نوشیدنی پلاستیکی برای تجزیه شدن به چیزی حدود ۴۰۰ سال زمان احتیاج دارد، یک ماسک یکبار مصرف نیز برای تجزیه نیاز به ۴۵۰ سال زمان دارد.
میزان تولید: سالیانه پانصد میلیارد عدد کیسه پلاستیکی در جهان مصرف می شود.
آلودگی محیط زیست با کیسه های زباله به معضلی جهانی تبدیل شده است. به طوری که باعث آلودگی آب اقیانوسها، به خطر انداختن زندگی جانوران دریایی و مرگ آن ها شده است. کیسه های پلاستیکی مسیر کانالهای فاضلاب را مسدود می کند که مانع عبور جریان آب و ایجاد آلودگی می شود. هنگام سوزاندن کیسه های پلاستیکی در کوره های زباله سوزی، گازهای بسیار بدبو و سمی تولید می کند که باعث آلودگی هوا می شود. به علاوه برای تولید این کیسه های پلاستیکی منابع زیادی استفاده می شود که هزینه های بسیاری نیز برای دولت ها دارا هستند، بسیاری این کیسه های پلاستیکی را تهدیدی جهانی برای محیط زیست می دانند. پس یکی از راه های جلوگیری از آلودگی محیط زیست و نجات جان جانداران بازیافت و استفاده دوباره از مواد پلاستیکی است.
تغییر آب و هوا
در سال ۲۰۱۹ مرکز حقوق بین الملل محیط زیست گزارش جدیدی درباره تأثیر پلاستیک بر تغییرات آب و هوایی منتشر کرد. براساس این گزارش پلاستیک ها در سال ۲۰۱۹ به افرایش گاز های گلخانه ای معادل ۸۵۰ میلیون تن دی اکسید کربن (CO2) کمک کردند این عملا باعث افزایش آلودگی زیست محیطی در سطح جو کره زمین گردید. اگر روند فعلی به همین صورت ادامه پیدا کند انتظار می رود که میزان گاز های گلخانه ای در سال ۲۰۳۰ به ۱.۳۴ میلیارد تن خواهد رسید و تا سال ۲۰۵۰ پلاستیک ها می توانند این میزان به ۵۶ میلیارد تن افزایش پیدا کند که باعث از بین رفتن محیط زیست انسانی و جانوری شود.
بازیافت پلاستیک
بازیافت پلاستیک یا جمع آوری پلاستیک های خرد و مصرف شده و تبدیل آن ها به محصولات مفیدی که بعضی مواقع با فرم اولیه کاملا متفاوت است، کار آسانی نیست. این چرخه خود دارای مراحلی است که یکی از انواع بازیافت آن ها اکسترور کردن آن ها با استفاده از دستگاه اکسترودر نایلونی است.
ذوب کردن بطری های آب و تبدیل آن ها به میز و صندلی خوش بینانه ترین بخش کار بازیافت است. اما بعضی از مواد پلاستیکی به دلیل مقرون به صرفه نبودن آن ها بازیافت نمی شوند و سال ها در طبیعت باقی می مانند. حتی پلاستیک های بازیافتی متفاوت با نوع اولیه خود بوده و دیگر قابل بازیافت مجدد نیستند.
ترموپلاستیک ها دارای قابلیت استفاده مجدد و تبدیل به نوع دیگر پلاستیک هستند و پلاستیک های ترموست در انواع مصارف به صورت گسترده مورد استفاده عموم قرار می گیرند، با اینکه میزان خلوص مواد با هر چرخه استفاده مجدد یا همان بازیافت از بین می رود. اما روش هایی وجود دارد که با استفاده از آن می توان پلاستیک ها را به حالت مواد اولیه در آورد.
بزرگترین چالش برای بازیافت پلاستیک ها، دشواری اتوماسیون یا به طور ساده تر دسته بندی زباله های پلاستیکی است به طور معمول، کارگران پلاستیک را با نگاه کردن به کد شناسایی رزین مرتب و جدا سازی می کنند، اما بعظی از ظروف را می توان از روی شکل آن ها دسته بندی کرد مانند بطری های نوشابه که بنا بر شکل ظاهری دسته بندی آنان مشخص می شود. اما باید به این نکته نیز توجه کرد در های این بطری ها از نوع دیگری از پلاستیک ساخته می شوند که قابل بازیافت نیستند، و این مشکلاتی را برای فرآیند جداسازی پلاستیک ایجاد می کند و باعث افزایش زمان جداسازی می شود.
سایر مواد قابل بازیافت مانند فلزات به راحتی از طریق ابزار و ماشین آلات مکانیکی توسط یک آهنربای بزرگ قابل جداسازی است. با این حال، تکنولوژی های جدیدی از مرتب سازی مکانیکی برای جداسازی مواد پلاستیکی به منظور افزایش ظرفیت و کارایی بازیافت پلاستیک در دست تولید هستند.
نایلون
صنعت پلاستیک در دهه ۱۹۳۰ با اعلام ساخت و تولید پلی آمید (PA)، انقلابی را در این صنعت به وجود آورد که با نام تجاری آن یعنی نایلون شناخته شده و وارد بازارهای جهانی و موارد مصرفی شد. نایلون اولین الیاف کاملاً مصنوعی بود که توسط شرکت DuPont در نمایشگاه جهانی ۱۹۳۹ در شهر نیویورک به عموم مردم معرفی شد و باعث شهرت جهانی آن نیز گشت.
نایلون ها هنوز هم جزئ پلاستیک های مهم به حساب می آیند و از آن ها نه تنها فقط در مواردی مانند استفاده در پارچه ها، بلکه در موارد دیکر نیز مورد استفاده قرار گرفتند. از نظر فله ای نایلون ها بسیار مقاوم در برابر سایش و خوردگی هستند به خصوص اگر آغشته به روغن باشد.
از این رو به بعصی از مواردی که از آن ها کمتر شنیده شده است می پردازیم مانند: ساخت دنده ها ، یاتاقان های ساده ، صندلی ها ،سوپاپ، و برخی از موارد مصرفی خودرو می توان اشاره داشت.
کد باز گردانی :
در سال ۱۹۸۸ انجمن صنعت پلاستیک داخل علامت بازیافت طی سیستمی کدگذاری کرد.
کدها و اعداد نشان دهنده نوع رزین پلاستیک است که به تفکیک شان از هم کمک می کنند.
آشنایی با این کدها به شناخت خطر نوع غیربازیافت این مواد و ضرورت جایگزینی آن ها کمک می کند. هر چه عدد بیشتر می شود، بازیافت سخت تر و غیرممکن تر می شود.
کدها عبارتند از:
- PETE (پلاستیک کد ۱): پلی اتیلن ترفتالات، قابل بازیافت ترین و معمول ترین پلاستیک است که به عنوان بطری های آب، نوشابه و ظرف های یکبار مصرف و غیره استفاده می شود. محکم و در برابر گرما مقاوم است و با بازیافت به بطری های آب، ساک، لباس، کفش، روکش مبل، فیبرهای پلی استر و غیره تبدیل می شود.
- HDPE (پلاستیک کد ۲): پلی اتیلن با غلظت بالا که به راحتی و به سرعت بازیافت می شود. پلاستیک نوع خشک است اما زود شکل می گیرد و معمولا در قوطی شوینده ها، بطری های شیر، قوطی های آب میوه، کیسه های زباله و غیره به کار می رود. با بازیافت تبدیل به لوله های پلاستیکی، قوطی شوینده ها، خودکار، نیمکت و غیره می شود.
- PVC (پلاستیک کد ۳): پلی وینیل کلوراید سخت بازیافت می شود. با آن که محیط زیست و سلامت افراد را به خطر می اندازد، هنوز در همه جا در لوله ها، میزها، اسباب بازی ها و بسته بندی و غیره به چشم می خورد. PVC بازیافت شده به عنوان کفپوش، سرعت گیر، پنل و گل پخش کن ماشین استفاده می شود.
- LDPE (پلاستیک کد ۴): پلی اتیلن با غلظت پایین است. ویژگی آن قابل انعطاف بودنش است. معمولا در نخ های شیرینی، بسته بندی، قوطی های فشاری، کاور های خشکشویی به کار می روند. بعد از بازیافت به عنوان بسته های حمل نامه، سطل های زباله، سیم بند و غیره استفاده می شود.
- PP (پلاستیک کد ۵): پلی پروپیلن با غلظت پایین و در برابر حرارت فوق العاده مقاوم است. به عنوان نی، درهای بطری و قوطی استفاده می شود. PP بازیافت شده در چراغ راهنمایی و رانندگی، پارو، جای پارک دوچرخه و قفسه های کشویی کاربرد دارد.
- PS (پلاستیک کد ۶): پلی استایرن که به فوم معروف است در ظروف یکبار مصرف دردار و غیره به کار می رود. فوق العاده سبک ولی حجیم است. PS به دلیل آن که گرما را زیاد منتقل نمی کند، کاربرد زیادی دارد. با آن که این ماده جزو برنامه های بازیافت شهرداری ها نیست اما می تواند به عایق های حرارتی، شانه های تخم مرغ، خط کش و ظروف پلاستیکی تبدیل شود.
- سایر موارد (پلاستیک کد ۷): سایر پلاستیک ها مانند پلی اورتان می توانند ترکیبی از پلاستیک های فوق باشند. جزو بازیافت نیستند. محصولات با کد ۷ می توانند هر چیز از زین دوچرخه گرفته تا ظرف های ۵ گالنی را شامل شوند. بسیاری از بازیافت کنندگان، پلاستیک با این کد را قبول نمی کنند اما رزین این پلاستیک ها قابل تبدیل به الوارهای پلاستیکی و مواد سفارشی هستند.
نوع اکسترودر پلاستیک از نوع کد شماره ۱ یعنی PETE است.
فرآیند رزین ها
رزین ها در داخل قیف اکسترودر ها قرار داده می شود و اطمینان حاصل می شود که آنها حاوی مواد افزودنی مناسب برای کار هستند و دچار ناخالصی نیستند تا بهترین بهره در فرایند تولید از آن ها برده شود. در صورت عدم وجود مواد افزودنی مناسب نیز محصول از کیفیت بالایی برخوردار نمی شود و به اصطلاح می توان گفت که ناخالص است، مواد افزودنی عبارتند از مهارکننده های ماوراء بنفش و آنتی اکسیدان ها البته رنگ ها نیز با رزین اضافه می شوند زیرا در صورت عدم استفاده از رزین عملکرد خوبی از خود نشان نمی دهند.
فرآیند این رزین ها به این صورت است که از طریق گلوگاه (قسمت بالایی قیف) خوراک قیف به بشکه اکسترودر منتقل می شود تا برای مراحل بعدی آماده شود. بشکه دارای یک پیچ دوار طولانی است که رزین ها را به سمت قالب سوق می دهد که معمولا در قسمت بالایی دستگاه قرار دارند.
سپس رزین ها در دمای بالای بشکه شروع به ذوب شدن می کنند، به این صورت که در معرض دما و فشار بسیار بالایی قرار می گیرند که شکل لازم را به آن ها بدهد تا برای مرحله بعدی آماده شوند. می توان گفت که یکی از مهم ترین مراحل در دستگاه های اکسترودر این مرحله است زیرا در صورتی که دمای بشکه کافی نباشد شکل گیری محصول به درستی صورت نمی پذیرد.
دما در هر بشکه می تواند بین ۴۰۰ تا ۵۳۰ درجه فارنهایت باشد. بسیاری از بشکه ها دارای تنظیماتی هستند که باعث افزایش درجه حرارت می شوند تا عمل ذوب کردن مواد پلاستیکی کنترل و شود و دما از حد معمول پایین تر یا بالا تر نرود پس باید به دمای بشکه دقت کافی داشت.
هنگامی که پلاستیک مذاب به انتهای بشکه می رسد ، از طریق یک صفحه مجبور می شود که به لوله خوراک منتهی شود. این صفحه به عنوان یک فیلتر است برای از بین بردن آلاینده هایی که ممکن است در پلاستیک مذاب شده وجود داشته باشد کاربرد دارد درست مانند یک صافی برای این نوع مواد کاربرد دارد .هر چه تعداد این صفحات بیشتر باشد باعث می شود که مواد خروجی از خلوص بالاتری برخوردار باشند و قطعا کیفیت محصول را بالاتر می برد.
سپس پلاستیک مذاب در صورت خنک شدن، سخت شدن و به دست آمدن شکل مورد نیاز، در قالبهای مختلف قرار می گیرد. برای تسریع در روند خنک کنندگی پلاستیک تازه تشکیل شده از خنک کننده های اکستروژن استفاده می شود تا از خنک شدن محصول به صورت کامل اطمینان حاصل شود.
اهمیت حفظ درجه حرارت
همانطور که گفته شد درجه حرارت نقش بسیار مهمی در فرایند اکستروژن پلاستیک ایفا می کند. حفظ سطح صحیح دما و سرعت ذوب برای روان شدن رزین های پلاستیکی نقش بسیار مهمی را دارا است. حداقل برای به حداقل رساندن مشکلاتی مانند بسته بندی محصول نهایی مهم است. پس نظارت بر بخاری ها در طی فرایند اکسترود بسیار مهم است زیرا نیاز به کاهش ، بالا بردن یا خاموش کردن آنها براساس نیاز دما هر از گاهی وجود دارد. فن های خنک کننده و بخاری ریخته گری نیز نقش بسیار مهمی در رسیدن به دمای اکستروژن مورد نیاز را دارند. معمولا برای حفظ دمای مورد نظر استفاده از یک اپراتور برای این کار ضروری است که به دقت دما را زیر نظر داشته باشد.
پیچ
پیچ مهم ترین قسمت مورد ملاحظه در حال انجام کار در روش اکسترودینگ پلاستیک است و از این در عوامل مختلفی مانند میزان ذوب، اندازه رزین، نوع پلاستیک خام و میزان فشار مورد نیاز برای حفظ یکنواختی و غیره در تصمیم گیری در مورد اندازه، طرح و قطر پیچ تاثیرگذار است. به صورتی که ممکن است برای ترکیب مواد بشکه اکسترودر پلاستیک از یک طرح پیچ دوقلو استفاده شود.
برخی از روش های تخصصی اکستروژن نمی تواند یک راه حل مناسب برای اهداف صنعت باشد زیرا هر فرآیند مجموعه مشخصی از الزامات را دارا می باشد. برخی از فرآیندهای اکستروژن تخصصی در ادامه توضیح داده شده است.
انواع قالب
قالب در اکسترودرهای پلاستیکی علاوه بر مفید بودن دارای اهمیت چشم گیری است زیرا می توانند با انجام فرایند اکستروژن یک محصول با داوم را ایجاد کنند. به این صورت که ایتدا عمل اکستروژن روی مواد صورت می گیرد و سپس می توان آن ها را به قطعات یا اشکال مختلف، در اندازه ها و سایز های مختلف برش داد. بر خلاف روش تزریق، در قالب تزریق که مواد را به قالب های جداگانه تزریق می کنند، به قالب اجازه داده می شود که محصول مورد نظر شما به طور مداوم در هر اندازه و شکل موردنیاز شما ساخته شود. بسته به نوع محصولی که شما تولید میکنید انواع مختلفی از قالب ها وجود دارد که می توانند در فرآیند تولید محصولات شما پیاده سازی شوند.
پس قبل از شروع کار باید قالب مورد نظر خود را انتخاب کنید تا در حین کار دچار مشکلات پیش بینی نشده نشود. زیرا در بعضی از مواقع عدم انتخاب قالب باعث از بین رفتن مواد اولیه و عدم ساخت محصول نهایی مورد نظر تولید کننده و ضرر های هنگفتی به او می شود.
فیلم اکستروژن
در اکستروژن فیلم دمیده یا دمنده، که معمولاً برای ساخت کیسه های خرید و روکش پلاستیک مواد غذایی از آن ها استفاده می شود، سه نوع قالب بکار رفته وجود دارد که هر کدام بر اساس نیاز شما و نوع محصول تولیدی انتخاب می شوند که عبارتند از: حلقوی ، عنکبوتی و مارپیچی.
که به این صورت عمل می کنند، با بیرون آمدن پلاستیک از قالب های اکستروژن در دستگاه های اکسترودر پلاستیک، یک لوله نیمه جامد ایجاد می کنند که هنگام خروج مواد به عنوان محصول تولیدی مواد را کمی سرد می کند. و سپس از فشار هوای موجود در محیط یا به طور بهتر در دستگاه های اکستروژن برای افزایش سریع حجم یا به طور بهتر اندازه لوله استفاده می شود و سپس تا جایی کشیده می شود که پلاستیک روی غلطک ها قرار بگیرد.
ورق / اکستروژن فیلم
برچسب : نویسنده : نوروزی matinmachinery بازدید : 129
نکات مهم برای خرید گرانول گرید تزریقی
از آنجایی که بازیافت پلاستیک در محیط زیست بسیار زمانبر است، بسیاری از شرکت ها به بازیافت زباله های پلاستیکی و تبدیل آن به قطعات پلاستیکی جدید روی آورده اند.
پلاستیک هایی که برای بازیافت استفاده می شوند، ابتدا ذوب شده و سپس به قطعات ریزی به نام گرانول تبدیل می شوند. شما می توانید با خرید گرانول تزریقی فرآیند تولید را از طریق تزریق پلاستیک اجرا کنید. استفاده از این ماده می تواند مزایای بسیار زیادی را برای شما به همراه داشته باشد. اما خرید گرانول گرید تزریقی شامل یک سری نکات بسیار مهم است که باید به آن ها توجه لازم را داشته باشید. اما قبل از آن ابتدا بهتر است به این موضوع بپردازم که گرانول تزریقی چگونه ساخته می شود.
گرانول گرید تزریقی چگونه تولید می شود؟
همانطور که گفته شد از این این ماده برای استفاده در قالب های تزریقی استفاده می گردد. کنترل رنگ و شکل پذیری گرانول تزریقی بسیار بالاست و استحکام آن در حدی است که مشکلی برای تزریق ایجاد نشود.
به طور کلی تولید گرانول تزریقی شامل ۴ مرحله اصلی می شود که در ادامه به آنها خواهیم پرداخت:
۱.جداسازی:
برای ساخت گرانول تزریقی ابتدا پلیمر ها از یکدیگر جدا می گردند. علت این موضوع این است که نمی توان پلیمرهای مختلف را با یکدیگر مخلوط و ذوب کرد. اگر این مرحله به درستی صورت نگیرد در فرآیند ذوب و مخلوط کردن مشکلات متعددی به وجود می آید و حتی ممکن است ماده اولیه از بین برود.
۲.شستشو:
بعد از جداسازی نوبت به شستشو می رسد. در این مرحله باید تمامی آلودگی های روغنی و رنگی به طور کامل از بین برود. دقت داشته باشید که این مرحله به درستی صورت گیرد. پاک بودن پلاستیک از هر گونه آلودگی برای تولید یک گرانول با کیفیت از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است. علت این موضوع این است که وجود آلودگی باعث ایجاد ناخالصی و رنگ کدر در گرانول می گردد.
۳.ذوب:
در این مرحله پلی پروپیلن در دمای مناسب برای ذوب کردن قرار می گیرد. در این مرحله باید دقت داشته باشید که دما باید کاملا متناسب با مواد اولیه شما باشد. دمای بیش از حد استاندارد باعث تخریب زنجیره های پلیمری و افت قیمت گرانول خواهد شد. پس از گذراندن مرحله ذوب، پلیمرهای خمیری وارد دستگاه گرانول سازی شده و به صورت ذرات ریزی خارج می شوند. مرحله ذوب مهمترین مرحله در ایجاد و ساخت گرانول تزریقی می باشد.
۴.تولید قطعات پلاستیکی:
در مرحله آخر قطعات ریز پلاستیکی وارد دستگاه تزریق پلاستیک می کنند و قطعات پلاستیکی مورد نظر را ایجاد می کنند. در این مرحله در حقیقت محصول نهایی تولید می گردد و به دست مشتری می رسد. نکته ای که باید به آن توجه لازم را داشته باشید این است که محصول مورد نظر نمی تواند به تمامی اشکال هندسی ایجاد گردد. البته این موضوع کاملا به دستگاه گرانول سازی مورد نظر شما مربوط است.
نکات طلایی که برای خرید گرانول گرید تزریقی باید بدانید!
همانطور که گفته شد در هنگام خرید گرانول باید به یک سری نکات بسیار مهم توجه داشته باشید در ادامه به طور مفصل خواهیم پرداخت پس تا پایان این مطلب با ما همراه باشید.
۱.میزان درخشندگی گرانول:
اولین و مهمترین موضوعی که کیفیت گرانول را تعیین می کند میزان درخشندگی آن است. در حقیقت اصلی ترین معیاری که برای تعیین کیفیت گرانول از آن استفاده می گردد میزان درخشندگی گرانول است. دقت داشته باشید که سطح دانه های گرانول باید کاملا صاف و صیقلی باشد. پس حتما در هنگام خرید گرانول به میزان درخشندگی آن توجه لازم را داشته باشید. برای اینکار می توانید حتی از ذره بین نیز استفاده کنید.
شما می توانید به راحتی با نگاه کردن به گرانول ها و معیار قرار دادن میزان درخشندگی آن ها تشخیص دهید که گرانول مورد نظر از چه میزان کیفیتی برخوردار است. همانطور که گفته شد اگر گرانول مورد نظر در مرحله شستشو به خوبی تمیز نشود به رنگ تیره در می آید و کیفیت خود را از دست خواهد داد. اگر گرانول مورد نظر شما کدر است از خرید آن جدا خودداری کنید.
۲.استحکام:
از دیگر مواردی که یک گرانول خوب و با کیفیت برخوردار است استحکام است. برای سنجیدن میزان استحکام گرانول می توانید با استفاده از انگشت خودتان این کار را انجام دهید. کافیست یک عدد گرانول را به عنوان نمونه در بین دو انگشت خودتان قرار داده و کمی به آن فشار بیاورید. هر چقدر میزان استحکام گرانول بیشتر باشد گرانول مورد نظر از کیفیت بالاتری برخوردار است. پس حتما در هنگام خرید به میزان استحکام گرانول توجه لازم را داشته باشید.
۳.مواد اولیه به کار رفته:
نکته دیگری که در کیفیت گرانول بسیار مهم است و در کیفیت آن تاثیر بسیار زیادی دارد مواد اولیه به کار رفته در گرانول مورد نظر است. بهتر است همیشه به سراغ گرانول هایی بروید که از مواد اولیه با کیفیت و مرغوب ساخته شده اند. اگر مواد اولیه به کار رفته از کیفیت لازم برخوردار نباشد قطعا گرانول تولید شده نیز از کیفیت لازم برخوردار نخواهد بود. شما می توانید با پرس وجو در رابطه با مواد اولیه به کار رفته برای تولید گرانول از کیفیت آنها آگاهی لازم را بدست بیاورید.
۴.نظر کارشناس:
قطعا در هر رشته و حرفه ای باید نظر کارشناسان را در مراحل مختلف بسنجید. از این رو بهتر است همیشه در هنگام خرید گرانول تزریقی حتما نظر کارشناسان این حوزه را بسنجید. با این کار می توانید تا حد زیادی از مشکلات احتمالی جلوگیری کنید و یک خرید با کیفیت را داشته باشید.
مشورت کردن با یک کارشناس متخصص در این حوزه یکی از مهم ترین نکات برای خرید گرانول تزریقی است.
۵.قیمت گرانول:
از جمله مهمترین نکاتی که باید در هنگام خرید گرانول به آن توجه لازم را داشته باشید قیمت گرانول است. قیمت گرانول کاملا وابسته به قیمت مواد اولیه پلیمری است. گاهی اوقات قیمت گرانول به صورت روزانه ممکن است تغییر کند و در برخی از موارد قیمت گرانول می تواند چند روزی ثابت بماند.
بهتر است همیشه در هنگام خرید با توجه به پارامترهای گفته شده یک قیمت منطقی را برای خودتان در نظر بگیرید و این سوال را از خودتان بپرسید که آیا قیمت گفته شده مناسب است یا خیر.
تهیه کردن گرانول در ایران کار بسیار ساده ای است اما اینکه گرانول با کیفیت را تهیه کنید یک شرط بسیار بزرگ است. پس حتما در هنگام خرید گرانول به قیمت آن براساس کیفیت ارائه شده توجه لازم را داشته باشید.
سخن آخر در رابطه با گرانول تزریقی
در این مقاله از ماشین سازی متین سعی شده به یک سری نکات بسیار کلیدی که در هنگام خرید گرانول تزریقی باید به آن توجه لازم را داشته باشید اشاره کردیم. اگر از مطالعه این مقاله لذت بردید در بخش نظرات ما را از انتقادات و پیشنهادات خودتان با خبر کنید.
برچسب : نویسنده : نوروزی matinmachinery بازدید : 132
اکسترودر دو ماردون ٬ دو مارپیچ (یعنی اکسترودرهایی با بیش از یک پیچ تک) تا حد زیادی به عنوان یک وسیله ترکیبی برای ترکیب یکنواخت پلاستیک سازها، پرکننده ها، رنگدانه ها، تثبیت کننده ها و غیره در داخل پلیمر ساخته شده اند. پس از آن، اکسترودر دو ماردون نیز در پردازش و ساخت پلاستیک از مواد بازیافتی نیز کاربرد هایی پیدا کرده اند. اکسترودر دو ماردون در حالت کار کردن با اکسترودرهای تک پیچ تفاوت هی بسیاری دارند که برای کاربران و تولید کنندگان چشمگیر است.
دو مارپیچ
در یک دستگاه اکسترودر تک ماردون تک پیچ، اصطکاک به وجود آمده ی بین رزین و پیچ باعث می شود که رزین با پیچ بچرخد، و اصطکاک بین رزین که در حال چرخیدن است و بشکه ماده را به جلو سوق دهد و این باعث بالا رفتن حرارت و در نتیجه ایجاد گرما نیز می شود. افزایش سرعت حرکت پیچ و یا قطر پیچ برای دستیابی به سرعت خروجی بالاتر در یک اکسترودر تک پیچ باعث افزایش بیشتر گرمای اصطکاکی و دمای بالاتر می شود.
در مقابل، در اکسترودرهای دو ماردون یا دوقلو با پیچ های تداخل، حرکت نسبی حرکت یک پیچ در داخل کانال انتقال از طرف دیگر، مواد را به جلو هل می دهدتا به بخش انتهایی اکسترودر برسد. تقریباً گویی دستگاه مانند یک دستگاه پمپ عمل می کند که باعث جابجایی مثبت است و مواد را با اصطکاک بسیار کم انتقال می دهد. در اکسترودرهای دوقلو، گرما به طور مستقل از منبع خارجی کنترل می شود و تحت تأثیر سرعت پیچ نیست یعنی می توان به صورت دستی دما را کنترل کرد تا دما از میزان خاصی بالا تر یا پایین تر نرود زیرا این عمل باعث خام بودن یا پختن بیش از حد مواد می شود.
این واقعیت به ویژه هنگام پردازش یک پلاستیک حساس به گرما که کنترل دما باید از بخش ابتدایی تا انتهایی کار صورت پذیرد اهمیت پیدا می کند. از جمله این پلاستیک های حساس به گرما می توان از PVC مثال آورد.
اکسترودر دو ماردون پذیرش گسترده تری را نسبت اکسترودر های تک پیچ دارند. با این حال که آنها گران تر از ماشین های تک پیچ هستند.می توان یکی از عوامل مهم انتخاب اکسترودر دو ماردون توسط تولید کنندگان را کاربرد عمده این اکسترودر ها در تولید لوله پی وی سی سفت و سخت و با قطر بزرگ به شمار آورد.
با توجه به این که این نوع لوله ها امکان استفاده ی بالا و تاثیر گذاری را در صنعت امروز دارند. از جمله کاربرد های آن می توان به: لوله کشی فاضلاب شهری تحت فشار و بدون فشار، لوله کشی آبیاری کشاورزی تحت فشار و بدون فشار، لوله کشی جداره ها و زهکشی، انتقال تهویه هوا (لوله هواکشی )، انتقال آب باران روی بام های ساختمان (ناودانی)، انتقال مواد و املاح شیمیایی، عبور کابل های مخابراتی و برقی سازه ها، طراحی ماکت و سازه های سبک پلاستیکی، پوشش و عایق لوله فلزی و چدنی در موارد کاربرد آن ها اشاره داشت. تولیید کنندگان تمایل فراوانی برای ساخت و تولید این نوع لوله از خود نشان می دهند. که یکی از فعالیت های سود آور اکسترودر ها است. به همین دلیل استفاده از دستگاه های چند پیج نسبت به گذشته افزایش پیدا کرده است.
انواع مختلف اکسترودر ها
انواع مختلفی از دستگاه های اکسترودر چند ماردون یا چند ماردون وجود دارد، از جمله پیچ هایی با جهت چرخش موافق یکدیگر (که در آن پیچ ها در همان جهت می چرخند و یک پیچ در داخل کانال دیگر حرکت می کند)، پیچ هایی با جهت چرخش مخالف یکدیگر (که در آن پیچ ها چرخشی در جهت های مخالف یکدیگر را دارند) و پیچ های ضد انعطاف پذیر غیر متقابل. اکسترودر دو ماردون می تواند شامل دو پیچ (طراحی دوقلو) یا چهار پیچ باشند.
دستگاه اکسترودر چهار پیچ معمولی یک دستگاه دو مرحله ای است که در یک بخش آن یک جفت پیچ دوقلو و در یک قسمت دیگر یک جفت پیچ دو قلو مستقر است. که اصولا عمل تخلیه و تغذیه دستگاه اکسترودر را انجام می دهند. نسبت خروجی پیچ های چندگانه (lb / hr) معمولا بیشتر از نسبت های L / D یا قطر بشکه هستند.
اکستردور دوماردون (دو مارپیچ)
اکسترودر های دو ماردون اکسترودر هایی هساتند که با دو محور خروجی ارائه می شوند و دارای ماردون های هم گرا و یا وا گرا هستند که معمولا برای رنگ سازی و ساخت مستربچ مورد استفاده قرار می گیرند. در جایی که نیاز به مخلوط کردن و همزدن کامل مواد از اکسترودر دو ماردون استفاده می شود. برتری این دستگاه ها نسبت به دستگاه های تک ماردون را می توان برای کار هایی مانند: همزنی مواد، پخت بهتر مواد و ترکیب بهتر مواد موجود در دستگاه دو ماردون است.
و از طرفی دیگر چون این دستگاه ها وارداتی هستند و در داخل ایران ساخته نمی شوند و واردات قطعات به علت وجود تحریم ها به نسبت دشواراست تعمیر آن ها نیز با مشکل روبه‌رو شده استبه همین دلبل نگهداری از این دستگاه ها هزینه بر است و همیشه باید دستگاه ها را به صورت ماهانه و یا هفتگی مورد سرویس قرار داد تا اجزای آن دچار مشکل نشود و اگر اجزای آن به خصوص قسمت ماردون ها، مارپیچ و یا گیربکس دستگاه دچار ایراد شوند تعمیرات قطعه بسیار مشکل خواهد بود.
به همین خاطر معمولا کسانی که کار pvc انجام می دهند و ترکیب مواد آن ها بین ۴۰ تا ۶۰ تن است می توانند از اکسترودر تک مارپیچ به جای اکسترودر دو مارپیچ استفاده کنند که هم هزینه ی نگهداری آن ها نسبت به دستگاه های دو ماردون کمتر است و هم به علت حجم پایین مواد تولیدی در این دستگاه استفاده از آن ها کمتر می شود و دیر تر از دستگاه های دو ماردون مورد سرویس دهی و تعمیر قرار می گیرند.
اما متاسفانه برای ساخت مستربچ به علت ساختارهایی که دارند و در ادامه توضیح خواهیم داد حتما باید از دستگاه های دو ماردون استفاده شود.
پیچ های اکسترودر متفاوت هستند و جنس همه ی آن ها به نوع پلیمرشان بستگی دارد. براساس نوع کاربرد، پیچ ها را می توان به چهار دسته اصلی تقسیم کرد اما در اصل این پیچ ها را می توان بیشتر به دو نوع تقسیم کرد:
عمق ثابت و عمق متغیر
اکسترودرهای دوقلوی ضد ضرب، به ویژه مخروط ها برای تولید اکستروژن پروفیل، تولید لوله PVC سفت و سخت، پروفیل های پنجره، سایدینگ و غیره استفاده می شوند. اکسترودرهای ضد ضرب به دلایل زیر مخصوصاً برای این کاربرد ها مناسب و مؤثر هستند.
پیچ ها با سرعت کم کار می کنند و گرمای برشی کمی ایجاد می کنند.
مکانیسم پمپاژ مثبت آنها باعث افزایش فشار یکنواخت و به تدریج باعث بالا رفتن آن می شود.
آنها اختلاط بهتری را برای فرمولاسیون PVC را فراهم می کنند.
آنها پر از پیچ هستند.
برای تولید PVC سفت و سخت با حجم بالا، رزین PVC خریداری و استفاده می شود. پودر PVC که تثبیت کننده های لازم را در خود دارا است، مواد پلاستیک ساز، رنگ ها و پرکننده های مواد در میکسرهای دسته ای از پیش ساخته شده است.مواد PVC متعاقباً در طول مدت زمان و درجه حرارت معین شفاف می شود تا ثابت کننده های حرارتی و پلاستیک سازها به ذرات PVC بچسبند. رنگ ها و پرکننده ها به صورت متوالی و دسته ای به مواد اصلی اضافه می شوند تا فرمولاسیون حرارتی پایداری ایجاد کنند که در یک پکیج سفارشی اکسترود می شوند.
از آنجا که PVC یک رزین آمورف است، از نقطه ذوب مشخصی برخوردار نیست و با افزایش دما تا زمانی که ویسکوزیته به اندازه کافی جریان پیدا کند، نرم می شود و توسط اکسترودر پردازش می شود. نرم شدن و جاری شدن آن را پلاستیک می گویند. تا اینجا با فرایند ساخت پلاستیک pvc آشنا شدیم و در ادامه پیچ ها وارد جریان اکسترود پلاستیک می شوند.
پیچ های دوقلو مخروطی، فرمولاسیون را می گیرند و آن را به آرامی گرم می کنند و به طوری که انگار دارند مواد را ماساژ می دهند تا آنقدر گرم شود که در اکسترودر جریان پیدا کنند. در بعضی موارد، روند ذوب به عنوان شار گفته می شود، زیرا PVC از نقطه ذوب مشخصی عبور نمی کند و امکان دارد در هر درجه ای ذوب شوند که باید توسط کاربر مورد بررسی قرار بگیرند. در عوض، آن را به طور مداوم در دماهای بالاتر نرم می کند تا اینکه همه مواد بهم ریخته و با هم مخلوط شوند.
در نتیجه تغذیه پایین دست به طور معمول انجام نمی شود و تغییر پیدا می کند و در دمای بالا انجام می شوند، زیرا تمام مواد قبل از افزودن به اکسترودر از پیش آمیخته می شوند. با اینکه انگار یک مرحله اضافه دارند اما تمام این مراحل توسط خود دستگاه اکسترودر دو ماردون صورت می پذیرند.
هنگامی که فرمولاسیون به طور صحیح در اکسترودر های دو قلو روان شد، برای از بین بردن هرگونه گازهای موجود در محیط دستگاه که به آن ها گاز های فرار می گویند که می تواند باعث ایجاد مشکل در محصولات نهایی شود و کیفیت محصول تولیدی را پایین بیاورند. پیچ های ضد جوش تعبیه شده خود جابجایی (جابجایی مثبت) فرمولاسیون را به وجود می آورند به طوری که آن ها را به جلو منتقل می کنند و پمپاژ بسیار یکنواختی را برای قالب فراهم می کنن و مواد را با فشار بالا وارد آن ها می کنند و ثابت لازم را برای اکستروژن مشخصات فراهم می کند.
PVC بسیار حساس به دما است و در یک واکنش اتوکاتالیستی به راحتی در دماهای بالا تخریب می شود و اسید هیدروکلریک تولید می کند که در اینجا اهمیت کاربر یا اپراتور مشخص می شود که می تواند از این اتفاق جلوگیری کند. پس از شروع تخریب، آن را نمی توان متوقف کرد، و به تدریج بدتر می شود تا زمانی که اکسترودر باید باز و تمیز شود که این عمل به علت زمان بر بودن باعث توقف تولید دستگاه اکسترودر دو ماردون نیز می شود. در نتیجه، گرمای برشی ایجاد شده در طی پردازش بسیار مهم است.
کاهش سرعت پیچ درکم کردن ارتباط با پیچ های دوقلوی ضد گرما برای کنترل درجه حرارت ذوب PVC سودمند است. PVC به دلیل تولید گرمای برشی و تخریب رزین، به طور معمول در اکسترودرهای پیچ دوقلوی انعقادی با سرعت بالا پردازش نمی شود که باعث بروز خرابی های احتمالی نشوند.
اکسترودرهای دو ماردونه ضد الکتریسیته به دلیل فشار زیاد و یکنواختی که ایجاد می کنند، در عمل اکستروژن پروفیل بسیار خوب کار می کنند. پیچ های دوقلوی محافظ با استفاده از پمپ دنده ای که به اکسترودر اضافه می شوند، در برنامه های پروفیل، ورق و نایلون استفاده می شوند تا فشار کافی و ثابت را برای عمل اکسترود کردن مواد در اکسترودر را ایجاد کنند. مزیت استفاده از اکسترودرهای دو قلو برای این برنامه ها این است که عملیات اکستروژن سفارشی صورت بگیرد. می توانید رزین و مواد افزودنی درجه ۱ را خریداری کرده و ترکیب خود را قبل از ورق زدن انجام دهید.
پیش از این یک ورق برای شروع به کار خود به یک ماده از پیش تنظیم شده احتیاج داشت که باید آن را نیز برای انجام عملیات ترکیب خریداری می کردند. تولید این ترکیب در داخل اکسترودر و صرفاً در یک ورق عمل مقرون به صرفه تری است. و نیاز به تهیه ماده دوم برای انجام عملیات اکسترود کردنpvc حذف می شد. علاوه بر این، این روش دارای مزایای اضافه شده ای نیز هست که از سابقه گرمای کمتری برخوردار است که به علاوه ویژگی امکان اصلاح و ترمیم فرمول برای بهینه سازی کیفیت و عملکرد محصول نهایی است.
اکسترودرهای دوقلو برای پردازش مداوم فوم در هر ورق یا پروفیل استفاده می شوند. بعد از منطقه ذوب، گاز در پلیمر تزریق می شود، آن جا که بسته بودن خروجی های اکسترودر مانع از بازگشت مواد مذاب و گاز در بالادست و خروج از دستگاه می شود. مواد گازسوز به عنوان مایع یا ماده شیمیایی دمنده ای معرفی می شوند تا گاز را برای کف اکسترودر ایجاد کنند. عوامل دمنده شیمیایی گاز در دمای تجزیه خاص تولید می شوند. این کار باعث می شود تا ماده دمنده شیمیایی جامد در پایین دست یا در گلوگاه در دمای مناسب ذوب شوند.
دی اکسید کربن و نیتروژن بعنوان گاز استفاده می شود و تحت فشار مستقیم به اکسترودر تزریق می شود. تزریق گاز مستقیم می تواند محصولاتی با چگالی پایین تر از آنچه که مواد شیمیایی دمنده تولید می شود، تولید کنند. برای رسیدن به چگالی کف مورد نظر، گاز در ماتریس رزین قابل حل است. پنتان مایعی است که در دماهای بسیار کم تبخیر می شود.
به صورت مایع تزریق می شود و پس از تبخیر، محصولی کف دار تشکیل می دهد. برای پراکندگی مناسب ماده دمیده شده در رزین، سه منطقه اختلاط برای بهتر مخلوط شدن مواد لازم است. ابتدا مهر و موم دینامیکی یا مهر و موم مذاب که مانع از بازگشت گاز به داخل گلوگاه خوراک می شود، کافی است تا از ورود گاز به سمت عقب از طریق درگاه تغذیه جلوگیری کند. مهر و موم مذاب معمولاً با عناصر اختلاط پراکنده و یک مانع محدود کننده ایجاد می کند. در منطقه مخلوط کردن دوم، مخلوط توزیع کننده گاز را با رزین مذاب ترکیب می کند تا یکنواخت آن را در کل ذوب توزیع کند. منطقه مخلوط سوم، جایی است برای همگن سازی مذاب نهایی قبل از خروج از اکسترودر است.
اکستروژن پیچ دوقلوی یک فرایند انعطاف پذیر و متنوع تر از اکستروژن تک پیچ است. از آنجا که اکسترودرهای دوقلو هزینه قابل توجهی بیشتر از اکسترودرهای تک پیچ دارند اکستروژن پیچ دوقلو با افزایش توانایی و انعطاف پذیری آن در انجام پروژه ها و اهداف قابل توجیه نیست.
دستگاه های اکسترودر تک ماردون (تک مارپیچ )
دستگاه های اکسترودر تک مارپیچ به صورت های مختلفی قابل عرضه می باشند که می توان برای مثال از اکسترودر های سنتی جزئی از دستکاه های تک ماردون یاد کرد که دارای ویژگی هایی مانند: طول کوتاه دستگاه ها، دینام های ضعیف با تولید کم برای مثال ۸۰ تا ۱۰۰ کیلو ۵۰ تا ۱۲۰ کیلو و غیره است. اما در سال های اخیر با ورود تکنولوژی های جدید دستگاه های تک ماردون به ایران، قادر به ساخت اکسترودر هایی با توان تولید ۱ تن در ساعت که موفقیت بزرگی در صنعت اکسترودر است شده ایم.
درتولید سیلندر های دستگاه های دو مارپیچ دو مرحله ای (دو گازگیردار) نیز موفق به تولید موادی با کیفیت بسیار بالا و در حد استاندارد شده ایم که حتی مواد یا به طور بهتر محصولات تولید شده توسط این اکسترودر ها، قابلیت صادرات به کشورهای منطقه و سایر نقاط جهان را دارند.
کیفیت خوب یک اکسترودر به چند مؤلفه اساسی قابل تقسیم بندی است مانند: میزان برق مصرفی دستگاه های اکسترودر استاندارد باشند و از حد مجاز بیشتر نشوند، موادی که به عنوان مواد اولیه وارد دستگاه های اکسترودر می شوند خام یا نپخته نباشد و همچنین حتی سوخته نیز نباشند زیرا این عمل باعث کدری مواد تولیدی می شود، باعث تغییر رنگ در مواد نشود و شفافیت مواد را حفظ کند و خروجی مواد از نظر مقدار خروجی قابل قبول باشد که البته این مؤلفه خروجی مربوط به توان موتور، توان گیربکس، طول و قطر مارپیچ، l/d مارپیچ، و مؤلفه های دیگر خواهد بود.
اکسترودرهای تک ماردون به اکسترودرهای تک پیچ و چند منظوره تقسیم می شوند. اکسترودرهای تک پیچ بیشتر به دلیل کم هزینه بودن، طرح های ساده، ناهموار بودن و به طور کلی با یادگیری آسان تر، دارای قابلیت اطمینان و محبوبیت بالایی هستند. اندازه هایمدل های معمولی آن ها از ۱ تا ۶ اینچ (۲۵ تا ۱۵۰ میلی متر) و نسبت L / D آن ها از ۲۰ تا به ۳۰ متفاوت است و بیشترین میزان نسبت آن ها در ۲۴ است.
عملکرد اولیه یک اکسترودر تک پیچ در بخش قبلی اکسترودر ها توضیح داده شده است. اما به طور خلاصع مواد وارد شده از قیف در گلوگاه با حرکت چرخشی پیچ منتقل می شوند. برش مکانیکی ناشی از پیچ و گرمای حرارتی از بشکه، پلیمر جامد را تبدیل به مواد مذاب می کنلد و آن ها را درون قالب های اکسترودر می ریزند و سپس از درون قالب ها خارج می کنند.
در مقایسه با اکسترودرهای تک ماردون، اکسترودرهای دوماردون در تهیه مواد مختلف از جمله موادی مانند مواد افزودنی، مواد پرکننده و مایعات کارآمدتر هستند. می توان با استفاده از عناصری که باعث مخلوط کردن بیشتر مواد موجود در اکسترودر می شوند، کارآیی اکسترودرهای تک پیچ را بهبود بخشید اما این حال نیز به اندازه اکسترودرهای دوقلو مؤثر از کار در نمی آیند.
امروزه انواع بیشتری از اکسترودرهای دوقلو در دسترس تولید کنندگان قرار دارند که ممکن است در ساخت و ساز این اکسترودر ها تفاوت ایجاد کند، به طوری که اکسترودر های دو ماردون می توانند پیچ های موازی یا مخروطی داشته باشند که آن ها نیز ممکن است در همان جهت یا جهت مخالف (ضد چرخش) یکدیگر بچرخند، و دارای درجه متفاوتی از هم باشند.
اکسترودر دو ماردون
اکسترودرهای دو مارپیچ که به دو مارپیچ و دو قلو معروف هستند مخلوط بسیار خوبی از مواد را تشکیل می دهند و به همین خاطر به طور گسترده ای برای مخلوط کردن پودر های مورد نیاز ساخت مواد از این نوع اکسترودر استفاده می شود. این مواد کاملاً مخلوط شده، همچنین ذوب شده و باعث تشکیل محصول نهایی می شوند. این اکسترودر ها از دو پیچ به موازات یکدیگر تشکیل می شوند که درون بشکه استوانه ای مخصوص اکسترودر می چرخند که باعث همزنی مواد درون بشکه ها می شود.
این اکسترودر ها به دو دسته ی زیر تقسیم یندی می شوند:
اکسترودر دوماردونه با جهت چرخش موافق یکدیگر
در اکسترودر دوماردونه با جهت چرخش موافق یکدیگر، مواد را تا آن جا که بین پیچ ها درهم تنیده شوند منتقل می کند. زیرا در زمانی که دو شیب با سرعت مخالف و مساوی در این مرحله عمل می کنند، ماده توسط پیچ دیگر با کمترین میزان مواد از فاصله بین دو پیچ عبور می کند و به عمل می آید. این سیستم دارای کنترل بیشتری بر زمان توزیع مواد در اکسترودر است و باعث می شود ماده زود تر به عمل بیاید و کیفیت محصول نهایی را بالاتر می برد به طوری که هیچ گونه تغییر رنگ و یا کدری رنگ در محصول به وجود نیاید که در نتیجه محصول تولیدی شما جزء نوع درجه ۱ خود قرار می گیرد.
اکسترودر دوماردونه با جهت چرخش مخالف یکدیگر
در اکسترودر دوماردونه با جهت چرخش مخالف یکدیگر همزنی مواد توسط پروانه های پیچ اکسترودر به گونه ای انجام می شود که تمام مواد مجبور به ورود منطقه مرکزی پیچ ها می شوند یعنی دقیقا جایی که دو پیچ در آن قرار دارند و ماده یا محصول نهایی را تشکیل می دهند. مقدار کمی از مواد از شکاف بین دو پیچ عبور می کند واز سطح پیچ ها جدا می شوند. از آنجا که دو پیچ در هم پیچیده شده اند، جای فرار کمی را برای عبور مواد ایجاد می کنند که این عمل باعث می شود تمام مواد از آن عبور نکنند. یک مزیت اساسی که در سیستم دو ماردونه با جهت چرخش مخالف یکدیگر وجود دارد این است که موادی که از کنار پیچ (دو پیچ) عبور می کنند، در معرض درجه برشی بسیار بالا قرار می گیرند.
میزان درهم آمیختگی در اکسترودرهای دوقلو را می توان به سه دسته گسترده تعریف کرد: از هم جدا، مماس یا مخلوط. ارتباط متقابل می تواند به صورت جزئی به هم پیوسته و کاملاً درهم آمیخته تقسیم شود.
در نتیجه
در اکسترودر دوماردونه با جهت چرخش مخالف یکدیگر، مواد موجود در اکسترودر برای تولید محصول نهایی مواد را دچار برش و فشردگی می کنند این عمل به این صورت رخ می دهد که مواد بین غلتک هایی با جهت چرخش متفاوت، فشرده می شوند و سپس آن ها را برای تولید محصول نهایی آماده می کنند، محصول تولیدی در این اکسترودر از کیفیت بالایی برخوردار است. در اکسترودر حاوی دو ماردون با جهت چرخش یکسان، مواد از یک ماردون به دیگری منتقل می شود.
این اکسترودرها برای مواد حساس به حرارت کاملاً مناسب اند: زیرا مواد در اکسترودر به سرعت منتقل می شود بدون اینکه کمترین احتمال ماندگار شدن موضعی (Entrapment) مواد در آن وجود داشته باشد و این عمل باعث می شود که این مواد بیش از اندازه گرم نشوند. حرکت مواد در اطراف ماردون های جفت نشده کمتر (کندتر) است ولی نیروی جلوبرنده (Propulsive) بزرگتر است که باعث می شود مواد به سرعت از لای غلتک ها عبور کند.
مستربچ
مستربچ یک فرمول پلاستیک است که حاوی مواد افزودنی است که برای عملکرد تولید محصول نهایی ضروری است. یک مستربچ همچنین می تواند شامل رنگ کننده ها نیز باشد. به طور کلی، مستربچ از گلوله های پلاستیکی تشکیل شده است که حاوی مقادیر معینی مواد افزودنی مانند مواد هایی برای پردازش عملیات، رنگ ها، آنتی استات ها، تثبیت کننده های سبک، پرکننده ها و غیره است.
انواع مختلفی از مستربچ ها از جمله گلوله های پلاستیکی وجود دارد که سفارشی می شوند تا با آن ها سازگار باشند. پلیمر نهایی مورد استفاده در این محصول می تواند به صورت پودرها یا حتی مایعات سازگار با پلیمرهای استفاده نهایی باشد.
مستربچ ها به صورت ساده معمولاً ترکیب یک نوع پودر و یک ماده ترموپلاستیک است. در صنعت پلاستیک در بسیاری از فرایندها نیاز به تولید در شرایط بهداشتی و تمیز است. به عنوان مثال در فرایند تولید ظروف غذایی و دارویی باید محیط تولید مستربچ باید کاملاً بهداشتی باشد.به همین دلیل از مستربچ ها به عنوان گرانول استفاده می شود. اگر از پودر مواد افزودنی به صورت خالص استفاده شود محیط تولید با غبار حاصل از پودر آلوده می‌گردد. به همین دلیل در این مواقع از مستربچ استفاده می‌شود. که به صورت گلوله های رنگی قابل عرضه هستند.
کنسانتره رنگ معمولاً به طور مشابه یک مستربچ تعریف می شود، مگر اینکه فقط از مواد رنگ کننده تشکیل شود و از مواد افزودنی که به یک مستربچ اضافه شود ساخته شود. هر دو کنسانتره رنگی قبل از قالب گیری یا اکستروژن در محصول نهایی به محصلول پلیمری نهایی اضافه شده ودر بر خی از مواقع کم می شوند. این فرآیند مخلوط کردن معمولاً یک فرآیند برشی کم است و می تواند در یک سطل یا یک لوله در دستگاه قالب گیری یا اکسترودر اتفاق بیفتد.
مقدار مواد تشکیل دهنده و رنگهای کاربردی بسیار متفاوت است اما معمولاً بین ۵/۰ تا ۵/۵ درصد متغیر است. این قاعده گاهی اوقات به عنوان نسبت پایین آمدن نسبت ماده طبیعی نسبت به محصول کنسانتره است نشان داده شده است. به عنوان یک قاعده کلی، غلظت هر چه بیشتر باشد، محصول گرانتر می شود. زیرا از کیفیت بالاتری برخوردار است که در نتیجه باعث بالا رفتن کیفیت محصول تولیدی می شود. و بیشتر از این مستربچ ها در تولید مواد پلاستیکی استفاده می کنند.
ویژگی های مستربچ
مستربچ خود به صورت گرانول است و به سادگی قابل مخلوط کردن با مواد پلاستیک گرانولی است؛ و از این رو آلودگی محیط را کاهش می دهد.
مخلوط کردن مستربچ با مواد پلاستیک با نسبت کم به سادگی و با کمک ساده ترین امکانات صورت می گیرد و نیاز به دستگاه های پیشرفته برای این کار وجود ندارد. در ضمن باید بیان کرد که اگر نیاز به اضافه کردن مقادیر بسیار کم یک افزودنی در فرایند تولید مستربچ داشته باشیم، مخلوط افزودن مقادیر بسیار کم به صورت یکنواخت به فرمولاسیون مستربچ وجود ندارد .در نتیجه از مستربچی که در واقع حالت رقیق شده آن افزودنی است، استفاده می‌گردد. این نوع مستربچ مانند گلوله های رنگی نیست.
از دیگر دلایل استفاده از مستربچ زمانی است که نیاز به مواد کمکی برای به دست آوردن مخلوط یکنواخت مواد، در سطح مواد پلیمری است. اضافه کردن ماده افزودنی به تنهایی به ماده پلیمری منجر به توزیع بهم ریخته و ضعیف ماده افزودنی در بستر مواد پلیمری می‌شود. یکی از بهترین راه حل های موجود در این موارد استفاده از مستربچ است. مستربچ علاوه بر ماده افزودنی اصلی، حاوی مواد دیگری ماننده بهبود دهنده فرآیند ها و تسریع کننده مخلوط آن ها است.
بنابراین با استفاده از مستربچ به سادگی مخلوط یکنواختی از پلیمر و افزودنی حاصل می‌شود. این اختلاط مناسب در برخی مواقع میزان مصرف افزودنی را کاهش می‌دهد و در مواقعی که قیمت افزودنی بالاست باعث صرفه‌جویی اقتصادی هم می‌شود. و در نتیجه هزینه تولید مواد را کاهش می دهد.
فرایند تولید مستربچ
مستربچ‌ها طی فرایند پیوسته و یا بچ تولید می‌شوند. تفاوت این دو روش در میزان اتوماسیون و مقیاس تولید آن ها در این دو روش است. فرایند پیوسته با کمترین دخالت دست و در مقیاس بزرگ انجام می‌گیرد، در حالی که فرایند بچ نیاز به نیروی انسانی بیشتر دارد و معمولاً در مقیاس کوچک انجام می‌شود که در کارگاه های کوچک صورت می پذیرد شما با توجه به میزان فعالیت خود می توانید یکی از این دو روش را انتخاب کنید.
در روش پیوسته از یک دستگاه اکسارودر دو ماردونه مجهز به فیدرهای وزنی (گراویمتریک) استفاده می‌شود. مواد پلیمری و انواع افزودنی‌ها با نسبت های مشخص به صورت پیوسته وارد اکسترودر دو ماردونه شده و پس از ذوب شدن و مخلوط شدن از اکسترودر خارج می‌گردد. پس از آن هم فرایندهای سرد کردن مذاب و گرانول سازی و خشک کردن انجام می پذیرند که به صورت کامل تمام مراحل انجام این فرآیند ها در بالا توضیح و شرح داده شده است. درنهایت محصول پس از تولید از اکسترودر خارج شده و پس از آن بسته بندی می گردد.
در روش بچ کلیه مواد وارد یک میکسر شده و با یکدیگر مخلوط می گردند. سپس مواد مخلوط شده وارد اکسترودر دو ماردونه می شوند و پس از ذوب شدن و اختلاط کامل مواد از آن خارج می شوند.
انواع مستربچ
سه شکل تثبیت کننده – جامد، مایع و مستربچ – اساسی هستند. بیشتر تثبیت کننده ها در دمای اتاق جامد هستند، که در ترکیب آنها تأثیر دارد. با توجه به اینکه از تثبیت کننده ها در مقادیر کمی استفاده می شود و باید در فرمولاسیون به طور مساوی توزیع شود، این امر غالباً باعث ایجاد مشکلات تکنولوژیکی و افزایش خطرات سلامتی (تشکیل گرد و غبار) می شود. به همین دلیل، برخی از تثبیت کننده ها به صورت مایعات تولید می شوند که دوز گرفتن و ترکیب آنها بسیار ساده تر است.
لازم به ذکر است که برخی از تثبیت کننده های مایع حاوی حلال ها یا پلاستیک سازها هستند که ممکن است روی خواص محصول نهایی تأثیر بگذارد. تولید کنندگان بی شماری نیز وجود دارند که تخته های حاوی بسته های افزودنی را به شکل پراکنده (معمولاً خمیر چسبناک) به فروش می رسانند و دوباره ترکیب آنها آسان تر است. این مستربچ ها معمولاً دارای یک ترکیب ثابت هستند که برای کاربر ناشناخته است و این باعث می شود تنظیمات تولید بهم بخورد یا تغییراتی برای تولیدکننده در تولید محصول نهایی ایجاد شود.
مستربچ ها به شدت بر خواص محصولات نهایی تأثیر می گذارند اما در ارزیابی عملکرد محصول یا دلایل عدم وجود آن به دلیل ترکیب ناشناخته و عدم تحقیق دراین زمینه در زمینه تولید محصول نهایی مشکل ایجاد می کنند.
تکنیک های کپسوله سازی امکان تبدیل جاذب های ماوراء بنفش تریازین، که محصولات آبگریزی هستند، به فرم های بسیار سازگار با آب و پایدار مبتنی بر آب تبدیل شده اند.
در یک دسته‌بندی کلی می‌توان مستربچ‌ها را به دو دست تولیدات ماشین سازی متین...
برچسب : نویسنده : نوروزی matinmachinery بازدید : 219
سیلندر مارپیچ و ماردون اکسترودر در انواع ماشین آلات صنعت اکسترودر پلاستیک کاربرد دارد. سیلندر و ماردون بخش جدایی ناپذیر ماشین آلات در این صنعت هستند . به طور کامل تر می توان گفت این قطعات باعث می شوند روند تولید یکنواخت تر و خروجی بهتری توسط دستگاه های اکسترودر حاصل شود.
سیلندر ماردون را می توان به عنوان قلب یک دستگاه اکسترودر به حساب آورد و به همین دلیل از اصلی ترین قطعات یک دستگاه اکسترودر است و این قطعه را می توان یک قطعه مشترک در تمام اکسترودر ها به حساب آورد.
امروزه در بازار انواع سیلندر ماردون اکسترودر موجود است اما برای اینکه شرکت شما براساس نوع و میزان مواد تولیدی بهترین انتخاب خود را داشته باشد قطعا نیاز به راهنمایی خواهد داشت بنا به این منظور در این مقاله سعی شده تا جای ممکن شما را با، چگونگی ساخت سیلندر ها و ماردون های اکسترودر، انواع سیلندرها و ماردون های اکسترودر و تعمیرات آن ها آَشنا کند.
تعمیرات مارپیچ
شرکت ماشین سازی متین با سابقه درخشان خود در عرصه ی تولید انواع اکستردور ها سعی دارد تا شما را با انواع سیلندر ماردون اکسترودر آشنا کند تا شما را برای بهترین انتخاب خود آماده کند و تا جای ممکن از هزینه های اضافی احتمالی که ممکن است در آینده برای شرکت های تولید کننده به وجود بیاید جلوگیری کند. تا از جهتی هم به شما تولید کننده گرامی و همچنین به صنعت بازیافت کشور خدمتی کرده باشد. همچنین جهت تعمیرات مارپیچ با مشاوران ما در ماشین سازی متین تماس بگیرید . در ادامه به این مطالب خواهیم پرداخت.
اکسترودر
آیا تاکنون فکر کرده اید که چگونه پنجره های کامپوزیت، نرده ها و یا واشر های فریزر ساخته می شوند؟ این محصولات و بسیاری دیگر با استفاده از یک فرآیند تولید با حجم بالا به نام اکستروژن پلاستیک تولید می شوند.
اکسترودر قطعه ای است که در قلب این روش ساخت قرار دارد. اکسترودرها عمدتا از این اجزا تشکیل شده اند:
قیف دستی یا خلا، مواد پلاستیکی خام را نگه می دارد و تغذیه می کند.
یک سیلندر بلند با مکانیزم ماردون (ماردون) مانند که پلاستیک را از داخل بشکه رد می کند.
بخاری های خارجی که به حفظ دمای مطلوب داخل بشکه کمک می کنند.
یک قالب که مشخصات قسمت پلاستیکی تولید شده را تشکیل می دهد.
ساخت پلاستیک
فرآیند اکستروژن پلاستیک زمانی آغاز می شود که ترکیبات و مواد افزودنی پلیمری به صورت گلوله، پوسته، گرانول یا پودر به طور مداوم از طریق یک قیف به داخل اکسترودر وارد می شوند. ماردون یا همان پیچ به تدریج این مواد را در امتداد بشکه به حرکت در می آورد و در این فرآیند، گرمای کافی برای ذوب شدن ترکیبات پلاستیکی تولید می شود. بخاری های خارجی هنگام حرکت پلاستیک ذوب شده از بشکه به حفظ دمای مطلوب کمک می کنند.
وقتی پلاستیک مذاب از بشکه خارج می شود، از طریق قالب منتقل می شود و آن را به محصول مورد نظر ما تبدیل می کند. یک قسمت خنک کننده نیز در انتهای کار به حفظ پروفیل در حالی که پلاستیک تنظیم و سفت می شود، کمک می کند.
برای آشنایی بیشتر می توانید به مقاله هایی که در مورد اکسترودر ها و انواع اکسترودر ها در سایت شرکت ماشین سازی متین موجود است مراجعه کنید.
سیلندر مارپیچ و ماردون اکسترودر چیست؟
سیلندر ماردون در انواع ماشین آلات صنعت پلاستیک کاربرد دارد.در واقع سیلندر و ماردون بخش جدایی ناپذیر از ماشین آلات صنعت پلاستیک هستند که این قطعات باعث می شوند روند تولید یکنواخت تر و خروجی بهتری حاصل شود و محصول تولیدی از بهترین کیفیت خود برخوردار شود.
به طور کلی سیلندر ماردون یعنی مجموعه محفظه و ماردون که به عنوان بدنه و واحد اصلی تولید قطعات پلاستیکی با اشکال مختلف به کار می روند.
در واقع سیلندر ماردون که اصطلاحا امروزه به صورت عامیانه سلندر و ماردون می گویند قطعه ای فولادی با آبکاری های مخصوص و بصورت استوانه ای شکل است که برای همزنی (میکس) و پخت مواد پلیمری در صنعت تولید مواد از آن ها استفاده می شود است.
سیلندر به طور کلی محفظه نگهدارنده ماردون است که وظیفه انتقال حرارات به مواد به عهده این قطعه است. سیلندرها دارای انواع مختلفی هستند و برای مصارف و مواد مختلف از جمله پی وی سی، پلی اتیلن و گرانول سازی از آن ها بستگی به کار ما استفاده می شود. در ادامه ی مطلب و در بخش انواع سیلندر و ماردون ها به طور کامل به توضیح آن ها خواهیم پرداخت.
ماردون ها را می توان جزء اصلی سیلندر به حساب آورد و بر حسب مواد مورد استفاده می توانند: تک ماردون، دو ماردون کونیکال و موازی باشند. ماردون با ایجاد نیرومواد را به جلو انتقال داده و شرایط گرما دادن و ذوب کردن، مخلوط کردن مواد مذاب و رساندن مواد مذاب به هد را فراهم می کند. ماردون جزء اصلی اکسترودر است که می توان به عنوان قلب یک اکسترودر از آن یاد کرد. همانطور که در صورت نزدن ضربان قلب بدن از حرکت می ایستد و منجر به مرگ می شود در یک دستگاه اکسترودر نیز به همین ترتیب است.
به عنوان یک سازنده اکسترودر به شما این پیشنهاد را می دهیم که برای استفاده بهتر و با بهره وری بیشتر از دستگاه اکسترودر خود دست به انتخاب اکسترودر متناسب با دستگاه خود بزنید تا دستگاه شما بدون هیچ مشکل خاصی برای مدت ها کار کند و از کار نیفتد.
ساخت سیلندر ماردون
سیلندر و ماردون در اکثر مواقع از دو و در بعضی از مواقع از چند قسمت تشکیل می شوند که سیلندر و ماردون نسبت به محصول تولیدی و نوع استفاده آن ها در انواع مختلفی ساخته می شوند که هر کدام دارای ویژگی های خاص خود هستند که در ادامه به آن ها خواهیم پرداخت.
به طور کلی می توان گفت که طراحی های سیلندر و ماردون رابطه مستقیم با مواد پلیمری مورد استفاده در صنعت بازیافت مواد از طریق اکسترودر ها دارد. برای مثال سیلندر و ماردونی که در خطوط تولید لوله های پلی اتیلن استفاده می شود قطعا با سیلندر و ماردون های خطوط تولیدی PVC دارای تفاوت هایی است.
از لحاظ دسته بندی سیلندر و ماردون را می توان به دسته های زیر تقسیم بندی کرد، که برای هر کدام از آن ها نوع طراحی، نوع جنس سیلندر ماردون، نوع آبکاری سیلندر ماردون و حتی شکل آن ها متفاوت است و دارای ویژگی های خاص خود هستند از این رو به تقسیم بندی آن ها پرداخته اند.
- سیلندر ماردون های خط های تولید مستربچ و کامپاند
- سیلندر ماردون های خط های تولید تزریق
- سیلندر و ماردون های خط های تولید نایلون و نایلکس
- سیلندر و ماردون های خط های تولید محصولات بادی
- سیلندر و ماردون های خط های تولید لوله های پی وی سی، چوب پلاست و پلی وود
- سیلندر و ماردون های خط های تولید گرانول و بازیافت
- سیلندر و ماردون های خط های تولید لوله و مخازن پلی اتیلن
در بیان تفاوت های سیلندر ها و ماردون های بالا می توان گفت که ویژگی های کلیدی آن ها متفاوت است به عنوان مثال از نوع طراحی سیلندر و ماردون ها، نوع جنس سیلندر و ماردون، نوع آبکاری سیلندر و ماردون و حتی شکل ظاهری آن ها دارای تفاوت هایی اساسی است.
از نکات مهم در طراحی سیلندر و ماردون طول سیلندر و مارپیچ و یا به اصطلاح دقیق تر نسبت قطر ماردون به طول که به L/D آن معروف است که بستگی به مواد مورد استفاده ما در اکسترودر های برای تولید محصول نهایی دارد و باعث می شود که محصول تولیدی دستگاه ما از کیفیت بالایی برخوردار باشد.
L/D: (طول ماردون یا سیلندر تقسیم بر قطر داخلی سیلندر یا قطر خارجی ماردون) در یک اکسترودر این مقیاس به طور معمول می تواند به صورت ۱ به ۳۰ و یا حتی بیشتر باشد، در حالی که در فرآیند قالب گیری اکستودر تزریقی نسبت ۱ به ۳۰ L/D طبیعی است. در فرآیند تزریق به این دلیل که مارردون هم عمل رفت و هم عمل برگشت را در فرآیند اکستروژن انجام می‌دهد طول ماردون کاهش یافته است. مقدار کاهش طول ماردون ارتباط مستقیمی با مقدار تزریقی مواد دارد. بنابراین هرچه مقدار تزریق مواد بیشتر باشد، فعالیت ماردون نیز به طبع آن بیشتر خواهد شد.
به این دلیل که بسپاری از مواد ورودی نسبت به اولین گام ماردون به سمت جلو هد منتقل می شوند. طراحی ماردون ها معمولا به صورتی است که دارای تغییراتی اضافی هستند که بتوانند فرآیند مواد رسانی را به بهترین شکل خود انجام دهند تا دستگاه به اصطلاح خشک کار نکند و دچار مشکلات ثانویه نشود.
در مورد L/D مواد به طور کامل در بخش اکسترودر ها پرداخته ایم برای مطالعه بیشتر می توانید به مقاله اکسترودر تک ماردون مراجعه کنید.
نسبت طول به قطر بالاتر برای قسمت‌های عمیق‌تر، امکان استفاده از عمق را در یک اکسترودر به ما می‌دهد که در این صورت سرعت خروجی افزایش می یابد. مشکلی که بعضا در عمیق بودن ناحیه پیمایش ایجاد می شود این است که به ذرات ذوب شده نیز اجازه ورود به این ناحیه را می‌دهد. و متاسفانه ناحیه پیمایش قادر به حذف این ذرات نیست و این ذرات در نهایت به سمت انتهای جریان حرکت می کند که در بهترین حالت، نوسانات گرانروی تولیدی در قطعه قالب‌گیری شده را ایجاد می‌کنند و در بدترین حالت حضور ذرات ذوب نشده در قطعه قالب‌گیری شده را سبب می شوند.
در قالب‌گیری تزریقی این روش متداول است که در شرایطی مانند شرایط بالا فشار پشت هد را بالا ببرند، در هنگامی‌که محدودیتی مثل افزایش فشار اعمال شود، سرعت جریان کاهش می یابد و دمای ماده مذاب افزایش پیدا می کند که این عمل باعث می شود. پایداری فشار نیز تا حد ممکن کاهش پیدا کند.
برای کاهش سرعت جریان نیز در برابر فشار پشت هد توسط برخی از افراد یک طرح کلی ممکن است فرض شده باشد که از این جریان در ماردون، می شود انرژی بیشتری را برای ذوب مواد به صورت یک نواخت و در حرارت معین فراهم کرد که این مسئله به طور کلی از پایه و اساس نادرست است و این عمل بهتر است که به طور کلی صورت نگیرد.
طراحی ماردون و سلیندر
در صنعت بازیافت به وسیله ی دستگاه های اکسترودر، طراحی‌های ماردون به صورت امروزی به ندرت در اویل دهه ۱۹۵۰ مورد استفاده قرار گرفتند. که در فرآیند اکستروژن این طراحی را طراحی تک مرحله‌ای یا گام مربعی می نامند که اکصرا به آن طراحی بدون هدف نیز می گویند.
ماردون های جدید به این صورت طراحی می شوند که دارای قدرت همزنی بالا و همچنین دارای قدرت پخش رنگدانه، بدون کاهش سرعت و البته بدون افزایش فشار پشت هد هستند قدرت همزنی مواد در سال های اخیر به بسیاری از طراحان ماردون ثابت کرده است که هر بخشی که در انتهای قسمت پیمایش قرار گرفته باشد باعث بهبود عملکرد آن قست از ماردون می شود.
سیلندر ماردون ها را معمولا از جنس فولاد سخت و با آبکاری های کروم سخت، نیتراته، بای متالیک ( ضد سایش ) ساخته می شوند.
اجزای ماردون
اجزای یک ماردون را می توان به طور کلی به چند دسته زیر تقسیم بندی کرد.
- عرض پره:عرض پره به فاصله بین ابتدا و انتهای لبه پره ها با هم گفته می شود.
- عرض کانال: به فاصله عمودی که بین پره ها وجود دارد عرض کانال گفته می شود.
- درجه لقی: زاویه بین صفحه عمود بر محور پیچ و راستای پره ها را درجه لقی می گویند.
- گام پیچ: به فاصله محوری بین دو پره را گام پیچ می گویند.
- قطر ماردون: منظور از قطر همان قطر درونی صفر ماردون است.
عمق کانال : به فاصله بین سطح ماردون و سطح داخلی سیلندرعمق کانال می گویند که باعث ایجاد یک جریان برگشتی می شود و به مخلوط شدن مواد اکسترودر با یکدیگر کمک می کند. اگر گرما در این منطقه زیاد شود باعث داغ شدن و یا سوختن پلیمر خواهد شد.
اگر بخواهیم که به طور کلی سیلندر و ماردون ها را دسته بندی کنیم به طراحی به دو صورت تک ماردون و دو ماردون و به صورت استوانه ای یا مخروطی خواهیم رسید.
گشتاور
در صنعت اکستروژن در واقع همه ماشین ها با یک آمپرسنج تجهیز شده‌اند که به طور مستقیم گشتاور دستگاه را نشان می‌دهد. اگر اپراتور دستگاه قصد تنظیم کردن گرم کن سیلندر را داشته باشد، خواندن گشتاور می تواند تا حد زیادی به او کمک کند. زیرا که اپراتور به وسیله آن نقطه اوج در منحنی ضریب اصطکاک را به دست می آورد و این عمل باعث خواهد شد که در هر دو طرف نقطه ی اوج ضریب اصطکاک کاهش پیدا کند و به طبع آن توانایی ماردون برای توسعه و انتقال فشار نیز کمتر خواهد شد.
افزایش ضریب اصطکاک، گشتاور و بازدهی ماردون (pph/rpm) را افزایش خواهد داد که منجر به کار کردن با دما های کمتری از دمای مذاب نیز می شود . برای مشخص کردن نقطه‌ی اوج این منحنی،به صورت کلی باید یک روال دمایی ثابت را انتخاب کرد و به طبع آن به ماشین اجازه داد تا در دما های محیط و بدون سرد کردن کار کند، در این حالت باید دماهای نواحی را ۵ درجه کمتر از دماهای واقعی در نظر گرفت.
افزایش درجه نشان دهنده تغییر آمپراژ یا فشار در اکسترودر است. اگر فشار افزایش پیدا کند این عمل را ادامه دهید و اگر کاهش پیدا کرد این عمل را متوقف و دماها را در حال خواندن فشار افزایش مب دهیم. با کاهش آمپراژ باید دستگاه را متوقف کرده و تنظیماتی را انتخاب کنیم که منجر به بالاترین فشار می شود.
در قالب‌گیری تزریقی گشتاور را می‌توان از طریق فشار هیدرولیکی اعمالی روی ماردون بررسی کرد. با پیدا کردن فشار صحیح گشتاور امکان تعیین کارایی به اپراتور داده می شود که باعث بالا بردن بهره وری دستگاه های اکسترودر می شود. لازم به ذکر است که انرژی استفاده شده توسط موتور محرک مارپیچ حداقل ۷۰ درصد کل انرژی است که توسط یک ماشین قالب‌گیری تزریقی استفاده می شود است بنابراین انتخاب ماردونی با کارایی مناسب باعث صرفه جویی قابل توجهی در فرآیند قالب‌گیری تزریقی می شود.
فشار
در اکستروژن فشار هد با دقت خوبی توسط یک انتقال دهنده فشار در پایین دست جریان، پایش یا به اصطلاح منتقل می شود. در فرآیند قالب‌گیری که به صورت تزریقی صورت می پذیرد شامل فشار پشت هداست، این همان فشاری است که به فشار هیدرولیکی معروف شده است که در سیلندر تزریق و خوانده می شود. نسبت سیلندر تزریق یا سیلندرها به قطر داخلی پوسته اکسترودر معمولا ۱۰ به ۱ است.
بنابراین دقت در این حالت ۱۰ برابر کمتر از انتقال دهنده‌ای است که در پایین دست جریان قرار دارد. معمولا نوسانات فشار پشت هد در فرآیند قالب گیری تزریقی در دسترس نیست.
متاسفانه در برخی از فرآیند های تزریق بی دقتی های خواسته یا نا خواسته صورت می گیرد. به این دلیل که اندازه نامناسب شیرهای یک طرفه در فشارهای پایین به خوبی عمل کنترل را انجام نمی دهند و این عمل باعث پایین آمدن دقت در فرآیند مذکور می شود که در اینصورت بهتر است که قبل از شروع به کار اپراتور دستگاه حتما وی را از این ناحیه با خبر کرده و تذکرات لازم را در مورد کنترل فرآیند به او بدهیم.
نوسانات فشار در فرآیند اکستروژن یکی از متغیرهای طبیعی در ماردون است که در آن به صورت معمول و یا غیر معمول اتفاق می افتد. این نوسانات کارایی ماردون و همچنین کیفیت و نوسانات محصول نهایی را تعیین می‌کنند پس برای بالا رفتن محصولات تولیدی باید تا حد ممکن از نوسانات حاصل از آن جلوگیری کنیم ممکن است در صورت بی دقتی به طور کلی یا بخشی از محصولات تولیدی ما با کیفیت پایین تولید شود مانند کدری رنگ، تیرگی، تو رفتگی بیش از حد و برآمدگی بیش از حد محصول.
در قالب گیری تزریقی فشار در مرحله بازگشت امکان تعیین کارایی ماردون را می‌دهد. در تزریق معمولا زمان بازگشت نسبت به دیگر متغییرهای ماشین تغییر بیشتری می‌کند. زمان بازگشت و تغییرات به طور معمول تنها نشانه موجود برای بررسی کارایی ماردون در ماشین‌های تزریق است. تقریبا در همه‌ی شرکت های تولید ماشین های تزریق، زمان‌های آسودگی (که باعث افزایش زمان‌های چرخه‌ی تولید می‌شوند) در نظر گرفته نمی‌شوند.
با طراحی مناسب ماردون، می‌توان محدودیت های زمان استراحت دستگاه را را حذف کرد و کیفیت محصول را بهبود بخشید. بعضی از تولید کننده های ماشین های تزریق با افزایش rpm زمان های استراحت دستگاه را کاهش داده اند که در صورت عدم طراحی مناسب ماردون می تواند منجر به حرارت برشی بالا و کیفیت پایین محصول شود. اما بر عکس، دما بالا با طراحی مناسب ماردون، rpm بالا می‌تواند یک مزیت محسوب شود.
دما
در فرآیند اکستروژن دمای مذاب را در پایین دست ماردون بدست می‌آورند. محل مناسب برای بدست آوردن دما در انتهای خروجی رابط است که صحیح ترین حالت برای ترموکوپل حالت فرو رفته در خط مرکزی جریان مذاب است . حالت مناسب دیگر حالت تماس محدود است. با دوام ترین نوع نیز یک نوع سطحی است که البته کمترین میزان صحت و سلامت را دارا است. تغییرات دما به راحتی از طریق دماسنج دیجیتالی قابل مشاهده و یا قابل ثبت روی ماشین های مجهز به ریزپردازنده است.
در قالب‌گیری تزریقی، به دست آوردن دمای ماده خروجی از اکسترودر معمولا امکان‌پذیر نیست. درستی در بازخوانی دما در اکسترودرها راحت تر از ماشین های قالب‌گیری تزریقی بدست می آید. اگر قصد بررسی دما در ماشین‌های قالب گیری تزریقی به مانند اکسترودر ها را داشته باشیم، می‌بایست خروجی ماردون را هنگام به عقب رفتن آن به دست آورد که بدیهی است این کار بسیار مشکلی است.
با این حال این نوع از به دست آوردن دما، به خوبی تغییرات دما را در حین بازگشت توصیف نمی کند و فقط یک معیار خوب از دمای ماده ی اکسترود شده در حین تزریق است. حداقل فایده این حالت بدست آوردن نقطه ی مناسبی است که کاربر یا مهندس فرآیند می‌تواند داده ها آن را ثبت کرده و به آن ارجاع کند و در صورت ایجاد تغییرات بزرگ یا دماهای اضافی مخرب برای بسپار، آن را بهبود دهد. در حال حاضر برای قطعات قالب گیری شده تعیین دما های ماده اکسترود شده بدون وقفه در چرخه ماشین غیر ممکن است.
انواع سیلندر ماردون
- سیلندر و ماردون تک ماردون
- سیلندر و ماردون های دو ماردون کونیکال مخالف گرد.
- سیلندر و ماردون های دو ماردون موازی همسوگرد.
اجزای سیلندر و ماردون
سیلندر و ماردون سه قسمت مجزا دارد :
- ناحیه تغذیه که به ناحیه Feed Zoneمعروف است.
- ناحیه تراکم و فشردگی که به ناحیه Compression Zone معروف است.
- ناحیه اندازه گیری و سنجش که به ناحیه Metering Zoneمعروف است.
کاربرد سیلندر ماردون
سیلندر و ماردون ها به طور کلی دو بخش تک محور و دو محور تقسیم می‌شود که امروزه سیلندر و ماردون تک محور موارد مصرف بیشتری نسبت به سیلندر و ماردون های دو محور دارد. کخه یکی از دلایل آن می توان به استفاده بیشتر مواد تولیدی سیلندر و ماردون تک محور اشاره کرد.
که از جمله کارایی های آن می توان به تولید گرانول از مواد نو، تولید گرانول از مواد بازیافتی، تولید محصولاتی همچون فیلم نایلون، نایلکس، سفره، کیسه فریزر، انواع ورقه ها، لوله ها، پروفیل ها، پلی اتیلن و پلی
پروپیلن اشاره نمود.
و همچنین از سیلندر و ماردون های دو محور نیز عمدتا در صنایع PVC و UPVC استفاده می شود.
ویژگی مهمی که در تمامی پلیمرها و به ویژه پلاستیک ها مشترک است سهولت در شکل پذیری آن ها است یعنی به راحتی می توانند شکل جدیدی را به خود بگیرند. در بعضی از مواقع قطعات نیمه کاملی نظیر ورقه ها یا میله های تولید شده با استفاده از روش های متداول ساخت، مانند جوشکاری به قطعه نهایی تبدیل می شوند.اما باید به این نکته نیز توجه داشت که در بسیاری از مواقع، قطعه نهایی، با اینکه از از شکلی کاملاً پیچیده بر خوردار است، طی یک مرحله تولید شده و قابل استفاده قرار می گیرد.
عملیات حرارت دادن، شکل دادن و خنک کردن مواد ممکن است پشت سرهم و بدون وقفه صورت پذیرد و یا حتی ممکن است طی مراحلی ناپیوسته، زمان گیر و یا تکرار انجام شود که بسته به نوع محصول تولیدی دارای تفاوت است ما این نکته حائزه اهمیت است بدانید که در اکثر موارد این فرآیند به صورت خودکار انجام شده و برای تولید انبوه محصولات اکسترودر مناسب است.
اگر شرکت شما به دنبال روشی است که با کمترین زمان ممکن به بیشترین بازدهی برسد ما به شما تولید کنندگان گرامی تولید محصولاتی را پیشنهاد می دهیم که به روش اول صورت می گیرند و برای تولید کارخانه ی شما متناسب خواهند بود مانند تولید لوله های PVC به روش اکسترژن.
البته خوب است بدانید که طیف وسیعی از روشهای شکل دهی برای پلاستیک ها و پلیمرها کاربرد دارند. در بسیاری از حالات انتخاب روش اکستروژن به چگونگی شکل نهایی قطعه و گرما نرم یا گرما سخت بودن ماردون های ما بستگی دارد . پس برای طراحی ماردون آگاهی طراح از انواع روش های شکل دهی دارای اهمیت بالایی است.
اشکال کوچک و نامناسب ماردون یا مسائل جزئی کار طراحی ممکن است مشکلاتی را در فرآیند اکستروژن برای شما تولیید کنندگان گرامی به وجود بیاورد از این رو بهتر است که محدودیت هایی را در انتخاب روش قالب گیری ماردون برای طراح ماردون ایجاد کنید.
دسته بندی اکسترودر های متداول این دسته بندی شامل گونه های زیر می شود:
زودتر مواد گیری کند، یعنی سیکل دستگاه را کوتاه تر نموده و منجر به تولید بیشتر شود.
اختلاط رنگی را بهتر انجام داده و موادی یک دست تحویل دهد.
زنجیره های پلیمر را برش نداده و کوتاه نکند و در نتیجه استحکام محصولی که تولید می کند بالاتر خواهد بود.
سطح ماردون آن از پرداخت فوق‌العاده صاف برخوردار است تا مواد به آن نچسبد و روانتر و سریعتر پیش برود.
دارای انتهای ماردون مخلوط کننده باشد تا با جلوگیری از ورود اشیای فلزی و مواد ساینده و خورنده خارجی به داخل سیلندر کیفیت مواد مذاب را بهبود بخشد. فقط کافی است از ورود اشیای فلزی و مواد ساینده و خورنده خارجی به داخل سیلندر جلوگیری نمایید.
نکاتی که باید در هنگام خرید سیلندر و ماردون دست دوم به آن توجه کرد
از جمله نکاتی که در هنگام خرید یک سیلندر ماردون باید حتما مورد توجه قرار بگیرد، نوع آبکاری سیلندر و ماردون ها است و بخصوص قسمت ماردون آن باید از آبکاری مناسبی برخوردار باشد. معمولا با نگاه کردن به آن متوجه این قسمت خواهید شد باید در هنگام خرید مطمئن شوید که با توجه به دسته دوم بودن آن هنوز دارای آبکاری مناسب است یا خیر؟
نکته بعدی طول سیلندر و ماردون و یا به اصطلاح نسبت قطر ماردون به طول L/D مواد است که در بالا به صورت کامل به آن توضیح داده شده است که بستگی به موادی که مورد استفاده قرار می گیرد باید به این قسمت توجه ویژه ای داشت که آیا برای کارایی که ما از این قطعه برای تولید محصولات خود از دستگاه نیاز داریم مناسب است یا خیر؟
جنس سیلندر و ماردون ها معمولا از جنس فولاد است با توجه به کار کرد آن باید دقت داشت که این قطعه دچار زنگ زدگی شده است یاخیر در صورت زن تولیدات ماشین سازی متین...
برچسب : نویسنده : نوروزی matinmachinery بازدید : 451
گرید آف و آن پتروشیمی
با توجه به پیشرفت هر روزه تکنولوژی امروزه برای تولید محصولات پلاستیکی راه حل ها و روش های متعددی وجود دارد. از جمله آن ها استفاده از گرانول برای تولید محصولات پلاستیکی است.
گرانول ها یک سری دانه های بسیار ریز هستند که متداول ترین مواد اولیه برای تولید قطعات پلاستیکی به حساب می آیند. پروسه تولید قطعات پلاستیکی با استفاده از گرانول بسیار ساده تر از دیگر مواد مشابه مانند پودر پلیمر است. از این رو معمولا از گرانول برای اینکار استفاده می گردد.
از مواد پلیمری برای تولید مواد پلاستیکی مختلف به صورت انبود مانند نایلون استفاده می گردد. در صنعت پتروشیمی مواد پلیمری دارای چند گرید هستند. به این گریدها گرید آف و گرید آن پتروشیمی گفته می شود.
گرید آن در پتروشیمی چیست؟
زمانی که مواد پلیمری از هر جهت با استانداردها تطابق داشته باشند و بهترین کیفیت را دارا باشند به آن ها گرید آن گفته می شود. این مواد از قیمت بالاتری نسبت به گرید آف برخوردار هستند. علت این موضوع کیفیت بالاتر مواد می باشد. با این حال بسیاری از افراد فعال در این حوزه گرید آف را ترجیح می دهند. به هر حال اگر از گرید آن به عنوان مواد اولیه استفاده کنید، قطعا محصول بسیار با کیفیت تری را در اختیار خواهید داشت. اگر کیفیت محصول نهایی تا حد زیادی برایتان اهمیت دارد بهتر است از گرید آن استفاده کنید. استفاده از این ماده اولیه تا حد زیادی موجب افزایش کیفیت محصول شما می گردد.
استفاده از گرید آن ها به عنوان مواد اولیه یک روش بسیار مرسوم برای تولید مواد پلاستیکی با کیفیت است. درست است که استفاده از گرید آن تاثیر بسیار بالایی بر روی قیمت محصول دارد اما بهتر است قیمت را فدای کیفیت نکنید.
در برخی از موارد دیده شده که برخی از تولیدکنندگان از گرید آف درجه یک برای تولید محصولات خودشان استفاده می کنند. استفاده از این روش می تواند تا حد زیادی باعث کاهش هزینه های مربوط به تولید محصول گردد. اما استفاده از چنین موادی نیز در کیفیت نهایی محصول تاثیر بسیار زیادی را دارد. حتی با وجود درجه یک بودن مواد اولیه بازهم محصول مورد نظر از کیفیت لازم برخوردار نخواهد بود. پس حتما در هنگام خرید مواد پلیمری حتما به این نکته توجه لازم را داشته باشید.
گرید آف در پتروشیمی چیست؟
گرید آف در حقیقت مواد گرانول های پلیمری بازیافتی هستند. این مواد از استانداردهای لازم برخوردار نیستند. این استانداردها شامل استانداردهای ظاهری و فیزیکی و مکانیکی می شوند. به علت نداشتن چنین استانداردهایی این مواد به صورت جدا دسته بندی می شوند و به آن ها گرید آف می گویند.
اگر بخواهیم تخصصی تر در این رابطه صحبت کنیم محصولات پتروشیمی دارای دو شاخه اصلی هستند. شاخه اول شاخه جریان مذاب و شاخه دوم دنسیتی است. این دو شاخه از محصولات پتروشیمی به صورت یک استاندارد عمل می کنند. اگر محصول مورد نظر پلیمری خواص ذکر شده در دیتا شیت محصول نو را دارا نباشد لقب گرید آف را دریافت می کند.
اگر محصول مورد نظر ما یکی از خواص مورد نظر را نداشته باشد به آن گرید آف ۱ و هر اگر هر دو را نداشته باشد به آن گرید آف ۲ می گویند.
برای درک بهتر این موضوع بهتر است بگوییم که بعضی از مواقع ممکن است مواد پتروشیمی هر دو شاخص مذاب و دنسیتی را داشته باشد. اما در این مواد اولیه یک سری رگه ها و آلودگی ها مشاهده شود. در این صورت می گوییم که مواد مورد نظر در دسته گرید آف۱ قرار دارد.
حالت دیگری که ممکن است اتفاق بیفتد در مواد اولیه گرید آن است در چنین حالتی ممکن است ماده اولیه تولید شده یکی از شاخصه های مذاب و یا دنسیتی را نداشته باشد و علاوه بر آن دارای آلودگی نیز باشد. در چنین حالتی ماده اولیه گرید اف ۲ نامگذاری می شود. این مواد اولیه به دلیل کیفیت پایین چندان مورد استفاده قرار نمی گیرند.
برای اینکه گرید آف ۳ را درک کنید بهتر است اینگونه توضیح دهیم که اگر ماده اولیه علاوه بر نداشتن شاخصه های استاندارد اولیه دارای ناخالصی های دیگر مانند زباله ریز و درشت و یا سنگ ریزه ها باشد به عنوان گرید آف درجه ۳ و یا دم جارو شناخته می شود. به مواد اولیه ای که دارای استانداردهای گرید ۲ و ۳ هستند اصطلاحا ضایعات می گویند. این مواد به دلیل کیفیت پایین و وجود ناخالصی های متعدد در آن ها به هیچ عنوان برای استفاده های مختلف مناسب نیستند. البته در برخی موارد خاص دیده شده که از چنین موادی به عنوان ماده اولیه استفاده می کنند.
خرید مواد گرید آف:
از آنجایی که این مواد پلیمری یک سری ماده استراتژیک به حساب می آیند شما می توانید در بورس ایران اقدام به خرید چنین موادی کنید. اما محصولات گرید آف در چنین فضاهایی به فروش نمی رسند. از این رو خرید این مواد کمی ممکن است سخت باشد. مواد گرید آف معمولا تحت عنوان پلیمرهای دست دوم و یا دست چندم شناخته می شوند.
خرید این مواد کار بسیار سختی است. بهتر است همیشه یک متخصص و کارشناس در این حوزه را همراه خودتان داشته باشید. همچنین در هنگام خرید به میزان ناخالصی و میزان درخشندگی پلیمر مورد نظر دقت لازم را داشته باشید. با این کار می توانید یک خرید با کیفیت را داشته باشید. همچنین بهتر است همیشه در هنگام خرید به میزان استحکام این مواد نیز توجه کنید. میزان استحکام این مواد معمولا یک معیار برای تعیین کیفیت در این مواد به حساب می آید. البته بهتر است تمامی این پارامترها توسط کارشناس مربوطه مورد تایید قرار گیرد.
قیمت پلیمرهای گرید آف:
اگر قصد خرید گرید آف را دارید باید ابتدا حتما از قیمت گرید آن آگاهی لازم را بدست بیاورید. شما می توانید از طریق روش های مختلفی قیمت گرید آن را بدست بیاورید.
البته دقت داشته باشید که برای خرید گرید آن ها باید حتما یک شرکت تاسیس کنید و مراحل کار را به صورت قانونی انجام دهید. همچنین برای تعیین قیمت گرید آف براساس درجه بندی آن ها عمل می کنیم. یعنی اگر بخواهیم قیمت گرید آف۱ را تعیین کنیم ۹۰ درصد از قیمت گرید آن را برای آن ها در نظر می گیریم. علت این موضوع کیفیت بالای گرید آف ۱ و قابل استفاده بودن آن ها است.
به همین ترتیب برای گرید آف ۲، باید ۸۰ درصد از قیمت گرید آن را در نظر بگیریم. همچنین برای گرید آف ۳ باید ۶۰ درصد از قیمت گرید آن ها را در نظر بگیریم. خرید و فروش کلوخه بسیار کم است اما برای قیمت کلوخه نیز ۴۰ درصد از قیمت اولیه را در نظر می گیریم. با این فرمول تعیین قیمت برای گرید آف ها کار بسیار ساده ای است.
سخن آخر:
از آنجایی که بازیافت مواد در سال های اخیر رونق بسیار زیادی را داشته است بهتر است در رابطه با گرید آن و گرید آف اطلاعات لازم را داشته باشید. در این مقاله سعی شده تا حد کافی شما کاربر عزیز را با این مباحث تا حد ممکن آشنا کنیم. اگر از مطالعه این مقاله لذت بردید در بخش نظرات ما را از انتقادات و پیشنهادات خودتان با خبر کنید.
برچسب : نویسنده : نوروزی matinmachinery بازدید : 255
پلی اتیلن و پلی پروپیلن و تفاوت این دو پلیمر
اگر در صنعتی مشغول به کار هستید که به عنوان ماده اولیه نیاز به پلیمر دارید، به عنوان مثال مشغول به تولید لوله های فاضلاب هستید، قطعا اسم موادی مانند پلی اتیلن و پلی پروپیلن را شنیده اید.
از این مواد در حوزه های مختلفی استفاده می گردد. پلی اتیلن و پلی پروپیلن به پلی الفین های گرمانرم گفته می شود که در صنایع مختلف برای تولید محصولات مختلفی که احتیاج به ماده اولیه پلیمری دارند، استفاده می گردد.
استفاده از هر دو ماده پلی پروپیلن و پلی اتیلن برای تولید محصولات مختلف امکان پذیر است اما استفاده از هر کدام از این محصولات برای تولید شامل یک سری نکات است که رعایت نکردن آن ها ممکن است به شما خسارت های بزرگی بزند.
از این رو در این مقاله از ماشین سازی متین سعی داریم بیشتر در رابطه با تفاوت های این دو ماده صحبت کنیم؛ پس تا پایان این مقاله با ما همراه باشید.
پلی اتیلن :
پلی اتیلن یک ماده ی پلیمری است. از این ماده برای تولید انواع محصولات مختلف مانند: کیسه های پلاستیکی، الیاف، قطعات پلاستیکی و… استفاده می شود. این ماده پلیمری از واحد های منفرد اتیلن تشکیل شده است و معمولا پلی اتیلن از موندمو اتیلن ایجاد می گردد. فرمول شیمیایی این ماده (C2H4)n است که در جدول نام اختصاری آن PE می باشد. همچنین به PE شناخته شده ترین پلاستیک جهان نیز گفته می شود. البته دقت داشته باشید که تمامی پلاستیک ها از جنس مونرو اتیلن ساخته نشده اند.
ماده اتیلن دارای خواص متعددی است. از جمله آنها می توان به نقطه ذوب پایین و خاصیت کشسانی و همچنین عایق الکتریکی اشاره کرد. از این محصول در تولید محصولات مختلفی مانند اتومبیل و یا بسته بندی مواد غذایی استفاده می گردد.
در حال حاضر تقریبا ۷۰ درصد از محصولاتی مانند بسته بندی های مواد غذایی و ظروف غذا، پالت ها و… با استفاده از این ماده ایجاد شده اند.
پلی اتیلن در مقایسه با پلی پروپیلن از انعطاف بسیار بیشتری برخوردار است و به تولید کننده این امکان را می دهد که به بافندگی نیز بپردازد. الیاف تولید شده رطوبت بسیار کمی را دارند و در شرایط مختلف مقاومت کششی کاملا یکسانی را از خود بروز می دهند.
پلی پروپیلن
پلی پروپیلن از جمله پرمصرف ترین پلیمرهای مورد استفاده در دنیا و همچنین یکی از اصلی ترین موارد استفاده از پروپیلن است. فرمول شیمیایی این محصول –CH2-CH(CH3)n– است که با نام PP شناخته می شود.
برای بدست آوردن پلی پروپیلن باید، پروپیلن را فرآیند پلیمریزاسیون پروپیلن را در دما و فشار نسبتا ملایم و همچنین در حضور کاتالیست معروف زیگلرناتا صورت گیرد.
این کاتالیست باعث می شود ایزوتاکتیک تشکیل شود. این موضوع موجب می شود که ماده تا حدود ۹۰ درصد متبلور شود.
پلی پروپیلن در موارد بسیار مختلفی مورد استفاده قرار می گیرد. این ماده یک ترموپلاست است که در موارد متعددی استفاده می شود. از جمله آنها می توان به بسته بندی غذایی، قالب گیری تزریقی، نساجی، تجهیزات پزشکی و آزمایشگاهی و بسیاری از موارد دیگر اشاره کرد. کاربرد این پلیمر بسیار گسترده است و نمی توان به تمامی موارد آن اشاره کرد.
همچنین پلیمرهای تولید شده از مونومر پروپیلن در مقابل بازها و اسیدهای مختلف تا حد بسیار زیادی مقاوم هستند.
مقاومت بالای این ماده باعث می شود که از آن در صنایع مختلف به صورت گسترده استفاده شود. البته استفاده از هر کدام از این مواد در صنایع مختلف شامل یک سری نکات بسیار مهم و ضروری است که باید رعایت گردد. در ادامه به موارد مصرف هر کدام از این مواد پلیمری اشاره خواهیم کرد پس با ما همراه باشید.
کاربردهای پلی اتیلن و پلی پروپیلن :
همانطور که گفته شد از این دو ماده پلیمری در موارد بسیار مختلفی استفاده می گردد. در ادامه به سه مورد از تولیداتی که وجود این پلیمرها برای آنها ضروری است اشاره خواهیم کرد.
.لوله های فاضلاب :
لوله های فاضلابی به سه دسته کلی لوله های گالوانیزه، چدن و پلاستیکی تقسیم می شوند. لوله های پلاستیکی نیز بر اساس جنس آلیاژ مورد استفاده به چند دسته دیگر تقسیم می شوند. از جمله آنها می توان به پلی اتیلن، پلی پروپیلن، پلی وینیل کلراید سخت (UPVC)، پلی بوتیلن و اکریلونیتریل بوتادین استایرن اشاره کرد.
از هر کدام از این لوله های در جایگاه مورد نیاز خودشان استفاده می شود.
از جمله مزایای این مدل لوله ها این است که بسیار مقاوم هستند و می توانند در مقابل پوسیدگی های مختلف، سایش و ضربه از خودشان مقاومت لازم را نشان دهند.
همچنین لوله های تولید شده از این نوع کربن ها بسیار سبک هستند که یک مزیت بسیار بزرگ به حساب می باشد.
لوله های تولید شده با استفاده از پلیمرهای پلی اتیلن و پلی پروپیلن از مقاومت بالایی در برابر آب سرد و گرم برخوردارند که می تواند طول عمر آن ها را تا ۸۰ درصد افزایش دهد.
این لوله ها معمولا برای اتصالات مختلف مناسب هستند و به خوبی جوش می خورند. استفاده از لوله ای تولید شده توسط این پلیمرها کاملا وابسته با طراحی مهندس لوله کشی ساختمان است.
همچنین هزینه تعمیر و نگهداری این لوله ها به شدت پایین است. مزایا گفته شده از این لوله ها دلیل اصلی استفاده از آن ها در ساختمان ها می باشد.
.صنایع بسته بندی :
هر دو پلیمر پلی اتیلن و پلی پروپیلن مواد اولیه مناسبی برای بسته بندی محصولات هستند. پلی پروپیلن معمولا در بسته بندی صنایع غذایی استفاده می گردد. از پلی اتیلن نیز معمولا برای بسته بندی وسایل صنعتی استفاده می شود.
علت این موضوع این است که پلی اتیلن خنثی است و الکتریسیته ساکن بسیار کمتری را دارد. همچنین این پلیمر ممانعت بیشتری در برابر نور برای محافظت از محصول دارد که به خودی خود یک مزیت بسیار بزرگ برای آن به حساب می آید. همچنین بسته بندی های تولید شده به وسیله پلیمر پلی اتیلن انعطاف پذیرتر هستند و به سختی پاره می شوند که برای محافظت از محصولات بسیار مناسب است. به این دلیل است که از این پلیمر برای بسته بندی محصولات سنگین استفاده می گردد.
بسته بندی های تولید شده توسط پلیمر پلی پروپیلن معمولا دارای کریستال های شفاف تری برای ارائه محصول هستند و می توانند به خوبی محصولات شما را برای ارائه در بسته بندی آماده کنند. این پلیمر حفاظت فوق العاده عالی در برابر رطوبت و بخار دارد به همین دلیل معمولا برای نگه داری مواد خوراکی از آن ها استفاده می گردد. معمولا از پلی پروپیلن برای نگه داری موادی که نگهداری آن ها نیازمند به رعایت مسائل بهداشتی است استفاده می شود. به عنوان مثال می توان به محصولات کشاورزی و یا تجهیزات پزشکی اشاره کرد.
.کفپوش چوب و پلاستیک :
پلی اتیلن و پلی پروپیلن هر دو موادی هستند که می توان از آن ها برای تولید کفپوش های چوب-پلاستیک استفاده کرد. استفاده از هرکدام از این پلیمرها مزیت خاص خود را دارد.
کفپوش های چوب-پلاستیک تولید شده با استفاده از پلیمر پلی اتیلن از مقاومت سایش بسیار بالایی برخوردار هستند که عمر این محصولات را بیشتر می کند. همچنین نسبت به دیگر پلیمرها ارزان تر هستند که در هزینه های مربوط به پروژه تاثیر بسیار زیادی را دارد. این کفپوش ها از مقاومت بالایی در مقابل اشعه UV برخوردارند.
کفپوش های تولید شده با استفاده از پلیمر پلی پروپیلن نیز از مقاومت بالایی در مقابل ترک خوردگی برخوردارند همچنین از مقاومت بسیار زیادی در مقابل دمای بالا برخوردارند که به خودی خود یک مزیت به حساب می آید.
سخن آخر در رابطه با تفاوت پلی اتیلن و پلی پروپیلن
در این مقاله به معرفی دو پلیمر پلی اتیلن و پلی پروپیلن پرداخته شد. استفاده از هر کدام از این دو پلیمر کاملا وابسته به نوع مصرف صنعتی شما است. همانطور که با هم بررسی کردیم هر کدام از این پلیمرها دارای مزایای و معایب خاص خود در صنایع مختلف هستند که می تواند در انتخاب شما تاثیرگذار باشد.
برچسب : نویسنده : نوروزی matinmachinery بازدید : 129
گرانول ساز
دستگاه گرانول ساز یکی از نیاز های صنعت گران حوزه بازیافت مواد است . برای تهیه و تولید انواع گرانول که در صنعت بازیافت مواد از آن ها استفاده می شود و از این رو دارای اهمیت است که این دستگاه ها اکثرا از نوع واراداتی بوده که در اختیار شما تولید کنندگان عرصه ی بازیافت قرار می گیرد شما می توانید با خواندن این مقاله با انواع گرانول ها و گرانول ساز ها آشنا شوید.
دستگاه گرانول ساز
امروزه در بازار انواع گرانول ساز موجود است اما برای اینکه شرکت شما براساس نوع و میزان مواد تولیدی بهترین انتخاب خود را داشته باشد قطعا نیاز به راهنمایی خواهد داشت بنا به این منظور در این مقاله سعی شده تا جای ممکن شما را با انواع گرانول ها، گرانول ساز ها، میزان تولید، نوع مواد تولیدی و کیفیت آن آشنا کند.
شرکت ماشین سازی متین با سابقه درخشان خود در عرصه ی تولید انواع اکسترودر و گرانول سازها سعی دارد تا شما را برای بهترین انتخاب خود آماده کند تا جای ممکن از هزینه های اضافی احتمالی که ممکن است در آینده برای شرکت های تولید کننده به وجود بیاید جلوگیری کند.
تا از جهتی هم به شما تولید کننده گرامی و همچنین به صنعت بازیافت کشور خدمتی کرده باشد. در ادامه به این مطالب خواهیم پرداخت.
ماشین سازی متین در مورد ساخت گرانول اعم از ساخت گرانول های واتررینگ، هوایی، آندر واتر، و رشته ای در تمام این زمینه ها فعالیت مستمر و قاطعی دارد می توان به جرات گفت که اولین سازنده دستگاه های گرانول های هوایی و دستگاه گرانول ساز در ایران بوده و هستیم و مطالبی که در ادامه گفته خواهد شد سندی بر ادعای ما خواهد بود از این رو با ما همراه باشید.
پلاستیک چیست؟
پلاستیک ها مواد پلیمری آلی مصنوعی هستند که از موارد زیر تشکیل شده اند. پلاستیک محصولی است که برای استفاده های گوناگون بکار می رود.پلاستیک ممکن است سخت یا نرم باشد شفاف یا مات باشد. حتی ممکن است که شبیه چوب سفت یا چرم شل یا ابریشم نرم باشد.پلاستیک کاربرد های زیادی دارد می توان برای مقایسه ی کاربرد آن به این نکته توجه داشت که می توانید هم در ساخت اسباب بازی و هم دریچه های قلب بکار برود.در حال حاضر بیش از ۱۰۰۰۰ نوع پلاستیک مختلف با کارایی های متفاوت وجود دارد.مواد خام اولیه برای تهیه پلاستیک عبارتند از: هیدروژن، کربن، نیتروژن، کلر، گوگرد آن ها همچنین با مواد اولیه از جمله نفت، زغال سنگ و گاز طبیعی نیز تشکیل می شوند.
نفت و گاز .این سوخت های فسیلی بعضا با اکسیژن و کلر برای ساخت انواع پلاستیک ترکیب می شوند.خیلی از چیزهایی که در طول زندگی روزمره خریداری می شود در پوشش ها یا به طور بهتر در بسته بندی های پلاستیکی عرضه می شوند.
انواع پلاستیک ها
بعضی از انواع پلاستیک ها قابل بازیافت هستند و برخی قابل بازیافت نیستند. در مورد قابل بازیافت ها که آن ها پس از استفاده دوباره به چرخه تولید باز می گردند و مورد استفاده ی دوباره قرار می گیرند و در مورد غیرقابل بازیافت ها نیز آن ها را در دریا ها و اقیانوس ها غرق، در زیر خاک دفن، یا آن ها را به صورت انباشته آتش زده و از بین می برند که تمامی این راهکار ها برای محیط زیست و سلامت جانداران و آبزیان خطر ناک است. مشکل مدتها قبل از رسیدن پلاستیک به اقیانوس های ما شروع می شود و راه حل ها نیز باید این مشکل را داشته باشند.
تاکنون، تلاش های بسیاری برای مقابله با آلودگی های پلاستیکی به ندرت در بهبود مدیریت پسماند یا پاکسازی متمرکز شده است. دیگران فقط روی ممنوعیت ها و کاهش پلاستیک تمرکز کرده اند. هیچ یک از اینها جداگانه کار نخواهد کرد.
تقسیم بندی پلاستیک ها بر اساس بنیان اصلی:
- طبیعی
- نیمه مصنوعی
- پلاستیک های مصنوعی یا صنعتی
در مورد پلاستیک های طبیعی می توان به موادی چون رزین ها بیومین و غیره اشاره کرد در مورد پلاستیک های نیمه مصنوعی نیر به ماده ای چون گازئین که ریشه ی اصلی آن در چوب است می توان اشاره کرد که در ساخت انواع قطعات چوبی پلاستیکی مانند برخی از برس ها و دستگیره های در و کمد، دکمه های لباس، انواع چسب چوب کاربرد دارند.
اما پلاستیک های صنعتی که امروزه کاربرد فراوانی پیدا کرده اند قطعات فراوانی مثل چرخ دنده ها قطعات تلفن را شامل می شوند که ریشه اصلی آنها زغال سنگ می باشد از جمله این مواد فرم آلدئید، اوره فرم آلدئید و فلوئور کربنی میباشد.
حال به بحث اصلی خود یعنی تولید پلاستیک ها باز می گردیم، خب در ابتدا اولین قدم در ایجاد پلاستیک ها، پلیمریزاسیون مواد اولیه آن است که منجر به تولید مونومر می شود. مواد پلیمری خام معمولاً به صورت مایع تولید می شوند (مواد درزگیر، چسب و رزین) یا به صورت گلوله، گرانول، پودر یا ورق فله. به لطف خاصیت انعطاف پذیری، می توان آن ها را با استفاده از گرما، قالب یا شکل داد. تا حالت خاصی را به خود بگیرد و برای کار ما قابل استفاده باشند
از دیگر خواص پلاستیک، رسانایی الکتریکی کم، چگالی کم، شفافیت و مقاومت آن است که باعث شده است که بتوان آن را برای تولید محصولات مختلف استفاده کرد.علاوه بر این، همه کاره بودن پلاستیک منجر به استفاده از آن در طیف گسترده ای از صنایع شده است.
پلاستیک در حکم مواد خام
همانطور که قبلاً گفته شد، پلاستیک در مرحله مواد اولیه خود به اشکال مختلف موجود است و برخی از آنها گرانول و گلوله های پلاستیکی هستند.بنابراین، آنها مواد اولیه صنعتی برای صنعت پلاستیک هستند.
خواص گرانول و گلوله که هر دو جدا می شوند در زیر شرح داده شده است:
خواص گرانول پلاستیک
گرانول ها ذرات ریزی هستند که اندازه آن ها کوچک است. برخی از خواص گرانول ساز و گرانول های پلاستیکی عبارتند از:
- ۱. نحوه شکل گیری:
گرانول های پلاستیکی از ذراتی تشکیل شده اند که در نتیجه ی بزرگ شدن تدریجی ذرات اولیه ایجاد می شوند که هویت اصلی آنها را تغییر می دهد و می توان گفت که استفاده دیگری از آن ها می کنند. که در صنعت بازیافت پلاستیک کاربرد های فراوانی دارند.
- ۲. موارد استفاده:
گرانول های پلاستیکی در پردازش پلاستیک های بازیافتی استفاده می شوند. به همین خاطر گرانول را کی از اصلی ترین رکن های بازیافت بشمار می آورند.با این حال، برخی از ماشین آلات پردازش قالب تزریق وجود دارد که می تواند گرانول و گلوله را پشتیبانی کند.
گرانول چیست؟
گرانول در واقع می توان گفت که اسم پلیمر خاصی نیست. به نوعی از شکل پلیمر بدست آمده در صنعت پتروشیمی که به صورت دانه ای بوده و برای مصارف و کاربردها باید ذوب و مجددا شکل دهی شوند گرانول می گویند.
به اینصورت که وقتی پلیمری تولید می شود در دستگاه اکسترودر ذوب شده و در سر دستگاه اکسترودر یک کاتر یا تیغه ای فولادی یا هر چیزی شبیه آن پلیمر خروجی دستگاه را مرتباً قطع می کند و گرانول تولید می شود.
همه مواد پلیمری بنا به نوع کارکرد و کاربرد خود و میزان ویسکوزیته و عوامل دیگر مثل نوع پلیمریزاسیون و غیره می توانند که تبدیل به گرانول شوند. ولی اگر شرایط پلیمریزاسیون و عوامل دیگر پیچیده باشد پلیمر بصورت پودر یا محلول یا به صورت های دیگر تولید می شود و قابل استفاده قرار می گیرد.
هدف اصلی در تولید یک پلیمر به دست آوردن یک ماده خاص با خواص مطلوب است و در ضمن به دست آوردن این خواص و کنترل آن در حین فرآیند پلیمر شدن بستگی به عوامل زیادی از جمله دما، فشار، کاتالیزور و غیره دارد. اما این نکته نیز حائز اهمیت است که پلیمری که بار اول ذوب و شکل دهی شده و به محصول قابل مصرفی تبدیل شده است مطمئناً خواص بهتری نسبت به پلیمرهای بازیافتی چند بار ذوب شده دارد.
و بر این اساس می توان گفت که در ساخت پلاستیک های نازک تر عموما از پلیمر های چند بار ذوب شده استفاده می شود. البته بعضی از پلیمرها وجو د دارند که حتی پس از چند بار ذوب و شکل دهی باز خواص خود رو حفظ می کنند. ولی بعضی از آنها مثل PVC پلی وینیل کلراید که مصرف زیادی در ساختمان سازی، در پروفیل در و پنجره، سفره و انواع ورق ها، کابل ها، لوازم خانگی و غیره دارند پس از بازیافت خواص خود را از دست می دهند و نتیجه ی قابل قبولی را از آن ها نمی توان انتظار داشت.
خواص گرانول
به طور کلی با استفاده از گرانولی که تولید می شود، اقدام به تولید کف پوش دانه لاستیکی می کنند. امروزه با گسترش علم و فناوری های نوین یکی از رو به گسترش ترین و مهمترین بخش های صنعت پلاستیک که به محیط زیست و طبیعت کمک می کند، بخش بازیافت ضایعات پلاستیک به گرانول های قابل استفاده مجدد برای سایر تولید کنندگان می باشد.
موارد مصرف گرانول
از محصولات تولیدی دستگاه گرانول ساز می توان به پودر لاستیک و گرانول لاستیک استاندارد، ماده اولیه صنایع بسیاری مانند تولید انواع کف پوش ها، انواع تقویت کننده ها و جایگزین در رنگ ها (به خصوص در مواردی که از گرانول های رنگی از آن ها می توان استفاده کرد)، آسفالت جاده ها و خیابان ها، بتن، همچنین به عنوان سوخت اصلی کوره، ماده اولیه لاستیک سازی و غیره است.
مصرف کنندگان گرانول معمولا ترجیح می‌دهند موادی که خریداری می کنند مثل مواد اولیه نو به صورت گرانول یا همان ساچمه های کوچک پلاستیکی باشد که این کار به وسیله خطی به اسم خط تولید گرانول یا همان گرانول ساز ها انجام می‌شود.
معمولا دستگاه گرانول ساز به این دو روش برای ساخت گرانول عمل می کنند.
- ۱.خطوط تولید گرانول رشته ای
تولید گرانول رشته ای که بنا بر تکنولوژی آن ساخت ماشین آلات آن ساده تر بوده و یکی از قدیمی ترین روش های تولید گرانول است. به این صورت عمل می کند که در آن پلاستیک پس از خرد شدن و ذوب شدن در دستگاه اکسترودر و عبور از صافی های فلزی زد زنگ به شکل رشته هایی از پلاستیک مذاب در می آید که پس از عبور از یک استخر آب به داخل یک دستگاه آسیاب کوچک هدایت شده و پس از تکه تکه شدن خشک می شوند.
این روش ساده است اما گرانول‌های تولید شده در این روش شباهتی به گرانول های مواد اولیه نو ندارند و معمولا دارای گوشه های تیز و خرده های پلاستیک هستند. البته بیشتر تولید کنندگان هنوز از این روش برای تولید گرانول های خود استفاده می کنند و با این وجود هنوز دارای مشتری های خود است،خود خط نیز معمولا ثبات چندانی نداشته و رشته ها مدام قطع می‌شود که نیاز به اپراتوری تمام وقت دارد.
- ۲. خط تولید گرانول خشک
در این روش پلاستیک های خرد شده پس از ذوب شدن در اکسترودر و عبور از صافی از سوراخ های ریزی خارج می شود که این سوراخ ها به عنوان فیلتر نیز عمل می کنند. و به همان شکل مذاب به وسیله ی تیغه ای که با سرعت زیاد برش می خورد و همزمان به وسیله یک مکنده مکیده شده و با عبور از مسیرهای لوله ای سرد و خشک می شود.
گرانول های هوایی
گرانول های هوایی برای مواد های پلی اتیلن سنگین و H مورد استفاده قرار می گیرد و بیشتر برای موادی که ترجیحا با آب مورد تماس قرار نگیرند محدوده تولید وزنی دارد معمولا برای دستگاه هایی که بین ۱۰۰ تا ۲۰۰ کیلوگرم تولید داشته باشند مورد استفاده قرار می گیرند و می توان گفت یکی از مواد اصلی صنعت گرانول سازی هستند برتری این نوع روش گرانول سازی نسبت به سایر روش ها این است که مواد با آب در تماس نیست و یک مقدار از نظر کیفیت خروجی مواد نسبت به سایر روش ها بهتر است.
دستگاه گرانول ساز اکسترودر
بیرون رانی یا خروج مواد از دستگاه های اکسترودر مرحله ی آخر بسیاری از خطوط بازیافت پلاستیک است. خارج کننده ها معمولا مواد را به صورت یک دست و یک شکل خارج می کنند. اگر خط بازیافت در مراحل تمیز کردن و خشک کردن درست عمل نکند، خارج کننده نیز درست عمل نخواهد کرد. این مساله معمولا در دیگر مراحل خط بازیافت اتفاق می افتد. که در کل محصول نهایی را از کیفیت مورد نظر ما خارج می کند.
می توان گفت که این بخش اصلی ترین مرحله است زیرا محصول نهایی را برای استفاده قرار می گیرد.
یک دستگاه اکسترودر باید چه ویژگی هایی را داشته باشد؟
یک وسیله تخلیه خوب با یک پمپ خلاء قوی جهت افزایش تاثیر گازگیری در اکسترودر، اگر تخلیه کننده دستگاه دو تا باشد نتیجه نیز به مراتب بهتر خواهد بودT یک تعویض کننده صفحه قوی و بزرگ برای دستگاه مهم و حیاتی می تواند باشد زیرا گاهی، اگر مواد خوب شسته نشده باشد این اتفاق خواهد افتاد پس به هر حال باید محصول گرفته شود به همین دلیل یک تعویض کننده صفحه بزرگ بسیار کمک خواهد کرد.
اکسترودر های تک پیچ یا تک ماردون مورد استفاده ترین نوع اکسترودر ها هستند. اکسترودر تک پیچ فقط دارای یک پمپ است. خارج کننده های این نوع دستگاه از لحاظ اجرا آسان‌ترند و به سختی دچار نقص می شوند و از انواع دیگر هم ارزان‌ترند به همین دلیل از محبوبیت بالایی مابین تولید کنندگان برخوردارند. در خارج کننده های تک ماردون فراوری در سطح بالایی است و هزینه نگهداری پایین است. پس یکی از مورد علاقه ترین دستگاه های موجود در بازار است.
سیستم خلاء
گازهای پر خطر و شیمیایی موجود در مواد مورد استفاده از طریق جذب در سیستم خلاء از بین می روند. که این گاز ها برای نفس کشیدن افراد در محیط کارگاه خطرناک است و ممکن است افراد را به بیماری های ریوی دچار کند که سیستم خلاء از این عمل جلوگیری به عمل می آورد.
در مورد دستگاه واترینگ که امروزه به عنوان یکی از پیشرفته ترین روش های گرانول سازی و کاتینگ مورد استفاد ه قرار می گیرد شرکت ما با استفاده از متریال استیل ۳۰۴ و ۳۱۶ این کار را انجام می دهد و با توجه به سابقه کار تعمیراتی که در این مورد داشته است دستگاه هایی که توسط شرکت ما ساخته می شود از نظر استهلاک بسیار پایین و از نظر کار آمدی بسیار بالا هستند توان کار تا یک تن در ساعت را دستگاه های گرانول ساز ما دارند به همراه فیلتر هایی با ابعاد ۲۰ در ۲۰ یا ۲۰ گرد تا ۵۰ تا ۵۰ طول فیلتر های هیدرولیک است که بدون هیچگونه نشتی با توان طوری گذاری حتی تا ۵ عدد طوری ۱۰۰ و حتی ۱۰۰ دولا می تواند فیلتر گذاری شود و گرانول سازی انجام شود.
در مورد کاتر های رشته ای و گرانول سازی رشته ای شرکت ما با توجه به ساخت آسیابک های رشته ای توان گرانول سازی رشته ای همراه با ساخت فیلتر های هیدرولیک را دارا می باشد توان دستگاه های ما تا توان ۸۰۰ کیلوگرم بار رشته ای است، برای موادی که معمولا نمی توان کار واتررینگ یا هوایی را روی آن ها انجام داد مثل مواد abs، pp، پلی آمید این ها موادی هستند که در اکثر موارد به خاطر چسبندگی بسیار بالایی که دارند امکان تولید آن ها به وسیله سیستم واترینگ وجود ندارد.
شرکت باتوجه به این که ساخت تولید دستگاه های کاتر تا سایز تولید ۸۰۰ تا ۹۰۰ کیلو در ساعت را نیز دارا می باشد در این زمینه فعالیت کامل دارد.
سیستم جدیدی که به تازگی وارد کشور ما شده است سیستم آندر واتر می باشد که شرکت با توانایی ساخت سیستم آندر واتر برای کسانی که کار مستربچ انجام می دهند و بیس کاری آن ها pp و بار های چسبنده ای از این نوع موارد است که به صورت نخ تولید می شوند امکان طراحی و ساخت دستگاه های گرانول ساز آندر واتر را نیز دارا می باشد.
فیلتراسیون گرانول
فیلتراسیون متعارف شامل عبور جریان تصفیه از بستر محیطی است که به طور معمول از شن و ماسه یا شن و آنتراسیت ساخته شده است، جایی است که ذرات معلق یا ذراتی که در مواد وجود دارند با اتصال به محیط آن برداشته شده و به صورت فیزیکی حذف می شوند.
قبل از اینکه مواد جامد از بین رفته منجر به فرسایش فیلتر شوند فیلتر به تمیز کردن نیاز دارد، می توان از این نوع فیلتر گرانول برای مدت زمان مشخصی استفاده کرد. فرآیند تمیز کردن به عنوان شستشوی معکوس شناخته می شود و شامل شستشوی آب (و احتمالاً هوا) به عقب از طریق فیلتر با سرعت بالا است. بسته به بارگذاری ذرات، فیلترهای معمولی معمولاً تقریباً هر ۰.۵ تا ۲ روز یکبار شستشو می شوند.
ذرات مورد هدف برای حذف از آب و خود محیط فیلتر هر دو نوعاً بار منفی دارند و بنابراین به طور طبیعی از یکدیگر دفع می شوند یعنی مانند قطب های منفی یک آهنربا فاصله می گیرند. پیش تصفیه فیلتر معمولاً از طریق افزودن یک ماده منعقد کننده برای دستیابی به بازده اتصال خوب ذرات و در نتیجه فیلتراسیون موثر مورد نیاز است. برای کیفیت و کاربردهای مختلف آب، فرآیند جمع شدن و پیش تصفیه انعقاد آن متفاوت خواهد بود.
ویژگی های گلوله های پلاستیکی
گلوله ها ذراتی به ابعاد بزرگ (گرانول های کوچک، قطری بین ۱ تا ۵ میلی متر دارند) هستند که می توان آن ها را با دست جدا کرد و با توجه به رنگ آمیزی آن ها می توان آن ها را براساس رنگ دسته بندی و استفاده کرد.
برخی از مشخصات گلوله های پلاستیکی عبارتند از:
- ۱. نحوه شکل گیری:
گلوله ها از ذرات کروی تشکیل شده اند که دارای رنگ روشن، بی رنگ و یا حتی مات هستند، آن ها در طی شکل دهی دقیق و عملیات مکانیکی ایجاد می شوند که دارای پروسه ای متفاوت نسبت به گرانول ها است و به همین دلیل است که، گلوله ها در مقایسه با گرانول ها از نظر ظاهری از ظاهر بهتری برخوردار هستند.
- ۲. مورد استفاده:
در فرآیند قالب گیری تزریقی که به شکل گیری قطعات پلاستیکی در صنعت بازیافت کمک می کند، از گلوله ها نیز استفاده می شود، گلوله های ترموپلاستیک توسط یک پیچ چرخان ذوب شده و در جهت مخزن مذاب پمپ می شوند و به این صورت به روند خود ادامه می دهند. از گلوله ها در ساخت محصولات پلاستیکی مانند ظروف غذا و بطری های نوشیدنی استفاده می شود.
ویژگی های گرانول پلاستیک چیست؟
گرانول ها از ذرات کوچکی تشکیل شده اند که کارای آنها را تغییر می دهند و در پردازش پلاستیک های بازیافتی استفاده می شوند. یا به تعریف دیگر کی نوتن گفت گرانول های پلاستیک گلوله های کوچکی از پلاستیک هستند که داخل دستگاه‌های مختلف شکل دهی پلاستیک ریخته شده و به انواع مختلف قطعات تبدیل می شوند.
ویژگی های گلوله های پلاستیکی چیست؟
گلوله ها ذرات بزرگی هستند که از ذرات کروی تشکیل شده و در طی فرآیند قالب گیری تزریقی، پلاستیک ایجاد می کنند.
کاربردهای پلاستیک چیست؟
از پلاستیک برای ایجاد طیف وسیعی از محصولات استفاده می شود و در بسته بندی، برنامه های الکتریکی و الکترونیکی و حمل و نقل استفاده می شود.
فرآیند تولید گرانول پلاستیک
به طور کلی، اکستروژن لوله ها، کابل ها، واشرها و پروفیل های پلاستیکی همیشه از گرانول های پلاستیکی شروع می شود. این قطعات کوچک را می توان از هر نوع ماده پلاستیکی تهیه کرد. به عنوان مثال، بعضی از دستگاه های گرانول ساز دارای ۱۲ خط تولید است که هر یک به نوع خاصی از پلاستیک اختصاص دارد و این به شما تولید کنندگان محترم کمک می کند تا کاملاً درخواست مشتریان خود را برآورده کنید، به خصوص وقتی که صحبت از انتخاب مواد مورد استفاده برای تولید کالاهای نهایی باشد.
در واقع، مشتریان می توانند روی انواع مختلفی از مواد که به آنها کمک می کند محصول عالی خود را ایجاد کنند، حساب کنند: از روکش پلاستیکی تا پی وی سی سخت، از ABS تا پلی اتیلن، از پلی پروپیلن تا پلی اورتان و لاستیک ترموپلاستیک می داند که می تواند انتخاب کند این مواد ایده آل برای هدف محصول اکسترود شده تصور شده است. به طوری که بهترین محصول شما قابل ارائه باشد.
ما در شرکت ماشین سازی متین قصد داریم تا سلسله مراتب اعتماد را بین خود و شما و شما تولید کنندگان گرامی با مصرف کننده ها و یا به طور بهتر مشتری های خود را به وجود آوریم به طوری که با دستگاه های گرانول سازی را که از شرکت ما خریداری می کنید دارای بهترین کیفیت و مناسب برای تولید محصول شما باشد و شما نیز بهترین محصول را به مشتریان خود عرضه کنید.
گرانول پلاستیک: چگونه تولید می شوند؟
در تولید گرانول دستگاه گرانول ساز به طور کلی می توانند چندین ماده پلاستیکی تولید کنند، روند تولید برای همه آن ها کاملاً مشابه تعریف شده است. دو چیزی که تغییر می کنند پودر پلاستیک و مواد افزودنی هستند که برای ایجاد گرانول استفاده می شود. البته این مواد بنا بر درخواست مشتری و نوع محصول تولیدی می تواند متفاوت باشد که اصولا توسط تولید کننده انتخاب، مخلوط و استفاده می شوند.
پس از ایجاد مخلوط، ماده را گرم کرده و بلافاصله آن را خنک می کنیم. مرحله بعدی شامل خروج مواد است که سپس به قطعات ریز بریده می شود. گرانول های پلاستیکی آماده استفاده هستند.
اکسترودر گرانول ساز مواد PE ، اکسترودر گرانول ساز مواد PP
وقتی صحبت از تأمین معاملات پلاستیک، پلاستیک های بازیافتی و پلیمرها می شود، ما به یاد پلیمرهای SEBS و بطری های بازیافتی PET است. ماده ای ساخته شده از گرانول های پلاستیکی حداقل حاوی یک محصول ترموپلاستیک است و به شکل دانه های ریز است. گرانول ها ذوب، اکسترود یا قالب می شوند تا مواد در PE، PP، PS و غیره ساخته شوند.
در پردازش یک ماده پلاستیکی غالباً از گرانول پلاستیک استفاده می شود که این عمل شامل چندین مرحله است که در زیر شرح داده شده است.
- تولید گندله:
سنتز رزین، اغلب توسط پلیمریزاسیون، سپس فرمولاسیون که فرآیند افزودن موادی مانند مواد پرکننده، نرم کننده ها و مواد افزودنی به نسبت تعریف شده است گفته می شود فرمولاسیون برای ساخت مواد مختلف بنا بر نوع آن ها قابل توسط تولید کننده و یا اپراتور دستگاه قابل تغیر است. شکل دهی فرمولاسیون (به عنوان مثال به صورت رشته هایی در خروجی میکسر) با اکستروژن از طریق یک سوراخ دایره ای، سپس برش دانه های خنک شده و خشک شدن برای تولید گرانول هایی با اندازه قطر ۱ تا ۵ میلی متر صورت می گیرد.
- استفاده از گلوله توسط ترانسفورماتور:
گرانول ها را می توان به صورت فله در کیسه های پلاستیکی ۲۵ کیلوگرمی، کیسه های بزرگ یا اکتابین بسته بندی کرد و روی پالت قرار داد. برای مقادیر زیاد، ماشین ها به طور خودکار از یک سیلو تغذیه می شوند.
برای جلوگیری از نقص مربوط به رطوبت در قطعات پلاستیکی، گرانول های رطوبت [PA، ABS، PBT، PMMA، و غیره] قبل از شکل دهی مورد پیش تولید قرار می گیرند تا هم از اشتباهات احتمالی پیش گیری شود و هم محصول نهایی از کیفیت بالایی برخوردار شود.
ماشین آلات گرانول پلاستیک
در تعریف ماشین آلات گرانول می توان گفت که دستگاه گرانول تولیدات ماشین سازی متین...
برچسب : نویسنده : نوروزی matinmachinery بازدید : 281